Tirschenreuth/Regensburg/Lindau. Die Unternehmen der bayerischen Metall- und Elektroindustrie kämpfen nicht nur mit der Konjunktur-Krise und immer stärkerem Wettbewerb. Es stehen auch grundlegende technologische Veränderungen an. Die Digitalisierung erfasst alle Branchen, verändert Wertschöpfungsketten und verlangt nach neuen Ideen sowie Geschäftsmodellen. Zugleich fordert der Umbruch in der Antriebstechnologie große Anstrengungen in der für Bayern besonders bedeutenden Automobil-Industrie.

Es muss investiert werden – selbst in Zeiten sinkender Erträge

Auf der Stelle treten hilft da nichts. Im Gegenteil: Bayerns Betriebe nehmen die Herausforderungen an, und das selbst in Zeiten sinkender Erträge! Ein Blick in die Branche zeigt: Die Unternehmen sind für den Wandel gewappnet, betrachten ihn sogar als Chance und investieren in die Zukunft des Standorts. Dort, wo Beschäftigung aufgebaut wird, entfällt ein Drittel der Stellen auf Forschung und Entwicklung, knapp ein Sechstel auf IT, so eine Umfrage unter den M+E-Unternehmen. Doch für die richtigen Weichenstellungen brauchen sie ausreichend finanzielle Spielräume: zur Sicherung von Unternehmen und betrieblicher Beschäftigung.

Beispiel Hamm: Teure Digitalisierung in den Werken

Beim Baumaschinenhersteller Hamm in Tirschenreuth (rund 1.000 Mitarbeiter) etwa wird Großes bewegt. Das Unternehmen hat jüngst mehr als 30 Millionen Euro in den Aus- und Umbau seines Stammwerks in der Oberpfalz gesteckt. Mit der größten Investition in der 140-jährigen Firmengeschichte macht der Spezialist für Verdichtungstechnik den Standort fit für die Zukunft.

„Die Digitalisierung zieht sich durch sämtliche Prozesse“, so Technikvorstand Stefan Klumpp, „vom Einkauf bis zum Vertrieb.“ Das ermöglicht hohe Effizienz trotz Vielfalt der Modelle. Keine Walze, die das Werk verlässt, gleicht der anderen, man muss auf unterschiedlichste Bedürfnisse der Kunden reagieren. „Das erfordert ausgefeilte elektronische Systeme“, so Klumpp. Es geht beim Bestellen los: Am Bildschirm wählt der Kunde Gewichtsklasse, Ausstattung und Anbaugeräte „seiner“ Walze. Daraus wird ein Auftrag mit allen Arbeitsschritten generiert.

Informationen und Material fließen elektronisch gesteuert zusammen. Dabei hilft moderne Logistik: Die Lageristen sehen die Aufträge am Bildschirm, werden auf optimierten Wegen zum Regal geführt. Anhand des Produktionsplans wird digital ermittelt, welche Komponenten nötig sind. Kleinteile werden vollautomatisch kommissioniert und per Routenzug transportiert.

Auch in der Fertigung zieht der Fortschritt ein, moderne Biegemaschinen und Schweißroboter sind im Einsatz. Die Taktung der Montage wurde mit digitalen Mitteln neu organisiert. Die Investition von Zeit und Geld hat sich gelohnt, die Kapazität wurde glatt verdoppelt! Zudem ist eine zweite fahrerlose Teststrecke entstanden. Die dort gesammelten Daten fließen direkt in die Entwicklung neuer Produkte ein. Ziel sind autonom fahrende Walzen für die Baustelle von morgen.

Beispiel Continental: Neuausrichtung in Sachen Mobilität

Flexibel sein – das muss derzeit wohl keine Branche so sehr wie die Automobil-Industrie. Das zeigt auch der Zulieferer Continental: Er hat sein Antriebsgeschäft neu aufgestellt. Die ehemalige Division Powertrain agiert nun als eigenständige Einheit unter dem Namen „Vitesco Technologies“. Die Sparte zählt fast 3.000 Mitarbeiter am Standort Regensburg. Die Produktpalette wird Schritt für Schritt noch stärker auf elektrifizierte Antriebe und E-Mobilität ausgerichtet.

Als einer der wenigen Zulieferer bietet das Unternehmen die komplette Elektrifizierung des Antriebsstrangs aus einer Hand – vom 48-Volt-System über Hybridkonzepte in Getriebe und Achse bis zum reinen E-Antrieb. Dazu kommen Leistungs- und Ladeelektronik sowie Batteriemanagement mit intelligenten Energie- und Thermo-Modulen.

Künftig wird noch mehr Geld in die Entwicklung neuer Technologien rund um Elektrifizierung fließen. Gleichzeitig gilt es, die bestehenden Antriebe effizienter zu machen. „Wir sind als Pionier im Bereich Elektrifizierung bestens positioniert, um von dem Trend zur E-Mobilität zu profitieren“, sagt Andreas Wolf, CEO von Vitesco Technologies. Für die Zukunft rechnet er mit einem Antriebsmix von elektrifizierten Verbrennern über rein batterieelektrisches Fahren bis hin zur Brennstoffzelle. Darauf will man vorbereitet sein. „Strategisch gesehen haben wir alles an Bord, und der Elektrifizierungsmarkt wächst laut gängigen Studien jährlich um mehr als 20 Prozent“, ergänzt Wolf.

Beispiel Liebherr: Forschung für smarte Produkte

Maschinen sollen heute möglichst „smart“ sein und vernetzt agieren. Dazu ist schlaue Elektronik gefragt. Um die Digitalisierung bei sich und anderen voranzutreiben, forscht das Unternehmen Liebherr in Lindau an genau solchen Bausteinen.

Die Mobilelektronik-Systeme zum Steuern, Kommunizieren und Automatisieren besitzen eine hohe Rechenkapazität. Die Komponenten können Daten selbstständig vorverarbeiten und so Datenflüsse optimieren. Die Elektronik vom Bodensee ist für den Einsatz in rauer Umgebung ausgelegt, steckt unter anderem in den Baumaschinen der eigenen Firmengruppe und muss etwa in der Luftfahrt rund um die Uhr beweisen, wie zuverlässig sie ist.

Entsprechend viel Anstrengung und Mittel steckt das Unternehmen in die Forschung und Entwicklung. Rund ein Viertel der rund 580 Mitarbeiter am Standort widmet sich dieser Aufgabe. Sie nutzen etwa ein hauseigenes Testcenter mit modernster Prüf- und Messtechnik.

Die Anstrengungen sind nötig, damit sich die Firma am Markt behaupten kann. Sie bewegt sich in einer Nische. Doch selbst da weht ein rauer Wind. Der Wettbewerb sei intensiv, man spüre die immer kürzeren Innovationszyklen.

Die Antwort kann nur sein: Weiter investieren und dranbleiben an Forschung, Wandel und Digitalisierung. Auch wenn das mit den knappen Mitteln für Bayerns Unternehmen immer schwieriger wird.