Lohr am Main/Ulm. Teil der Energiewende zu sein, das motiviert Andreas Letsch im Job. Bei ihm geht’s um Mobilität, genauer gesagt um Antriebe für Elektrofahrzeuge. Damit E-Autos fahren, brauchen sie – klar – erst mal eine Batterie! Weltweit schießen dafür gerade neue Riesenfabriken aus dem Boden. „Wir kümmern uns darum, dass sie richtig ausgestattet werden“, sagt Letsch. Der 48-Jährige ist voller Tatendrang, leitet das neue Kompetenzzentrum Batterie von Bosch Rexroth, wo Automatisierungstechnik entwickelt wird. Es bringt an mehreren Standorten des bayerischen Unternehmens etwa 20 Spezialisten zusammen.
Bosch Rexroth macht da keine halben Sachen. „Wir sind einer der großen Akteure und haben das breiteste Portfolio für die Batteriefertigung“, so Letsch. „Wir unterstützen den gesamten Wertstrom von der Elektroden- und Zellfertigung über die Batteriemodul- und Packmontage bis hin zu automatisierten Tests.“ Steuerung, Motoren, Antriebe. Pressen, schrauben, kleben. Blitzschneller Transport zwischen den Stationen. All das erledigt die Technik.
„Zellfertigung ist ein bisschen wie Maultaschen-Wickeln“
„Der Batteriepack ist mit das Teuerste am E-Mobil“, sagt Letsch. Da geht es also schon bei der Herstellung um Effizienz. Die Automatisierung hilft, dass es vorangeht in den Fabriken und die Qualität stimmt. Letsch erklärt das gern, führt durch die einzelnen Schritte – und findet dabei lustige Vergleiche dafür, was in so einer Batteriefabrik geschieht: „Zellfertigung ist ein bisschen wie Maultaschen-Wickeln“, sagt der gebürtige Schwabe.
Doch beginnen wir von vorn. Steuerungstechnik für Rollen und Bänder kommt bei der Pulverbeschichtung in der Elektrodenfertigung zum Einsatz. Der Prozess verwendet explosives Lösungsmittel, ist daher besonders geschützt. Darauf folgt die Zellfertigung. Wickeln, stapeln, schneiden, positionieren, die Linearmotoren von Bosch Rexroth schaffen das mit hoher Präzision. Letsch hat auch hier ein anschauliches Beispiel parat: „Am Ende ist die Zelle so groß wie eine Maxitafel Schokolade – im Querformat.“
Alles geschieht unter Trocken- und Reinraumatmosphäre. Es darf kein Spänchen fliegen – sonst gäbe es einen Kurzschluss in der Batterie. Fatal.
Im nächsten Schritt werden die Batteriezellen zu Modulen zusammengefügt. Mehrere „Schokotafeln“ werden übereinandergelegt. So bekommt das Ganze Schuhkartongröße. Es wird gepresst und komprimiert, ein verschweißter Rahmen hält alles zusammen.
Alle 72 Sekunden muss ein neuer Batteriesatz getestet werden
Ein Transportsystem bewegt hernach die ordentlich schweren Batteriepacks. Sie werden geklebt und zusätzlich verschraubt, zwecks Stabilität.
Zum Schluss kommt der „End-of- Line-Test“. Letsch erklärt: „In einem Werk, das 50 Elektrofahrzeuge pro Stunde produziert, muss alle 72 Sekunden ein neuer Batteriesatz getestet werden.“ Seine Prüfsoftware kriegt das hin. Die Station simuliert den Betrieb mit zig Lade- sowie Entladezyklen der Batterie. Die Prüfstände werden dabei schlau gekoppelt, so geht keine Energie verloren. Letsch: „Ist schließlich alles Green Tech hier.“
Friederike Storz berichtet für aktiv aus München über Unternehmen der bayerischen Metall- und Elektro-Industrie. Die ausgebildete Redakteurin hat nach dem Volontariat Wirtschaftsgeografie studiert und kam vom „Berliner Tagesspiegel“ und „Handelsblatt“ zu aktiv. Sie begeistert sich für Natur und Technik, Nachhaltigkeit sowie gesellschaftspolitische Themen. Privat liebt sie Veggie-Küche und Outdoor-Abenteuer in Bergstiefeln, Kletterschuhen oder auf Tourenski.
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