Wenn in der Hamburger Elbphilharmonie die Musiker zu ihren Instrumenten greifen, hört man die leisesten Nuancen. Dafür, dass rein gar nichts das Klangerlebnis stört - keine U-Bahn, keine Schiffsschraube, kein Signalhorn – dafür sorgt die Hagener Firma J.P. Grueber mit ihren Produkten. Der Konzertsaal ruht auf Schraubendruckfedern aus Südwestfalen. Sie fangen Schwingungen und Erschütterungen auf, die der besonderen Akustik einen Dämpfer verpassen könnten.

Ob Brücken oder Kraftwerke: Grueber-Technik kommt weltweit zum Einsatz

Es ist eines der Objekte, auf die man in Hagen besonders stolz ist. Die Erzeugnisse aus dem Federnwerk kommen weltweit zum Einsatz, stabilisieren die längste Brücke der Welt zwischen China und Hongkong ebenso wie das Imax Cinema in London. Seilbahnen, U-Bahn-Trassen, Kraftwerke, getunte Fahrzeuge, Landwirtschaftsmaschinen und Fördergeräte - Grueber-Technik steckt häufig drin.

„Wir sind in klassischen Nischen unterwegs“, sagt Geschäftsführer Titus Waterstradt. Zwischen 100 Gramm und 260 Kilo wiegen die warm- und kaltgeformten Federn. Mehrere Hundert verschiedene Artikel werden jeden Monat produziert; mal sind es zwei Stück pro Auftrag, mal 20.000. Die Flexibilität und Kundenorientierung gehören zu den Grundsteinen, auf denen das Hagener Unternehmen steht.

Der Anstieg der Energiekosten ist ein massives Problem

In sechs Jahren feiert es seinen 200. Geburtstag. Mit Schüppen und Schmiedeteilen hat Johann Peter Grueber 1828 angefangen. Das Familienunternehmen hat seitdem viele Höhen und Tiefen erlebt. Da gerät man auch angesichts der aktuellen Anhäufung an Krisen nicht in Panik, stellt sich aber den Herausforderungen.

„Materialversorgung, Energiekosten, Preise“, fasst Martin Lange die aktuell überall anzutreffende Problemlage zusammen. Er ergänzt seit März als Nachfolger von Matthias Nettmann das Geschäftsführer-Duo bei J.P. Grueber, der erste familienfremde Chef seit 100 Jahren. Am Energieverbrauch hat auch sein Vorgänger schon gearbeitet. „Wenn sich die Gaspreise verdoppeln, denkt man noch einmal anders darüber nach“, sagt Lange.

15 Millionen Kilowattstunden Gas braucht das Unternehmen im Jahr.

8.000 Tonnen Draht und Stabstahl verarbeitet Grueber im Jahr. Gut die Hälfte der Produktion entfällt auf die Warmformung. Auf 900 Grad werden die bis zu 65 Millimeter dicken Stäbe erhitzt, bevor sie rotglühend um den Dorn gewickelt werden. Das ist energieintensiv – rund 15 Millionen Kilowattstunden Gas braucht das Unternehmen im Jahr. „Man kann die Gasöfen nicht mal eben durch Elektro ersetzen“, erklärt Waterstradt: „Wir denken über Induktionserwärmung und Wärmerückgewinnung nach.“

Würde die Gaslieferung auf 20 Prozent reduziert, könnte man noch die Kaltformung weiter betreiben. Die Kostensteigerungen auf allen Ebenen werden sich aber auch da bemerkbar machen, schätzen die Verkaufsprofis bei Grueber. Nicht in diesem, aber vielleicht im nächsten Jahr. „Wenn alles teurer wird, werden die Landwirte überlegen, ob sie ihre Maschinen nicht doch etwas länger laufen lassen“, nennt Hans Jürgen Asmus, Vertriebsleiter Kaltformung, ein Beispiel.

Alle großen Bahnhersteller gehören zu den Kunden

„Wir sind so breit aufgestellt, wir können das kompensieren“, sagt Lange. Aktuell ist die Auftragslage gut, gerade bei den langlaufenden Projekten im Zugverkehr ist die Nachfrage hoch. Alle großen Bahnhersteller gehören zu den 150 bis 200 regelmäßigen Kunden.

Um erfolgreich zu bleiben, wird ständig an den Produkten gefeilt. So ist die Oberflächenqualität und -veredelung einer der entscheidenden Faktoren, wenn es um Belastbarkeit und Langlebigkeit geht: Dafür wurden neue Beschichtungen entwickelt. In der Fertigung wird die Digitalisierung immer wichtiger, Roboter haben einen Teil der Arbeit übernommen.

Ohne das Know-how und das Fingerspitzengefühl der Mitarbeiter wird es aber auch künftig nicht gehen, sind sich Lange und Waterstradt einig. Nicht zuletzt mit Blick auf die neuen Technologien wollen sie wieder verstärkt ausbilden – und so Erfahrung und Zukunft zusammenbringen.

Begegnung mit ..

Hans Jürgen Asmus: Seit 41 Jahren dabei

Der Verkaufsleiter hat im Betrieb Karriere gemacht

Preissteigerungen in sechs Quartalen in Folge - so etwas ist Hans Jürgen Asmus noch nicht untergekommen, der schon lange für Grueber arbeitet: „Es macht den Job gerade nicht vergnügungssteuerpflichtig“, meint er. Dabei ist er aus Überzeugung und mit Spaß Verkaufsleiter für die kaltgeformten Federn.

Vor 41 Jahren kam der Hagener als Azubi zu Grueber. „Es macht schon stolz, so lange dabei zu sein“, so der 58-Jährige. Ein Wechsel musste nicht sein, Chancen, aufzusteigen, boten sich dem Industriekaufmann auch hier. Ein Jahr nach der Lehre, 1984, wurde er Versandleiter, arbeitete ab 1989 als Assistent der Vertriebsleitung, die er 2003 übernahm. Nebenher studierte er, wurde Betriebswirt.

Mit dem Internet, neuen Kundenportalen hat sich einiges verändert. Manches ist einfacher geworden. „Aber die Nähe zum Kunden, der persönliche Kontakt ist wichtig geblieben“, sagt Asmus, der sich wieder auf den Besuch von Messen freut. „Man muss aktiv sein, auf die Kunden zugehen.“ Stolz mache es, wenn man dann einen neuen gewinne. Sein größtes Geschäft? Ein Auftrag über eine Federtype, Umfang: 1,5 Millionen Euro. „Das wurde ein Jahr lang abgewickelt.“

Der tägliche Kundenkontakt zählt. Und die enge Zusammenarbeit mit den Kollegen in der Produktion.