Fast jeder hat das Produkt im Auto, aber wohl kaum einer kennt das Unternehmen, das dahintersteht: Die Firma Hans Hepp GmbH & Co. KG in Hamburg produziert schon seit fast 90 Jahren Verbandkästen und -taschen. Sie werden vor allem an die Auto-Industrie verkauft, aber auch an den Kfz-Zubehör-Handel, Drogeriemärkte oder Apotheken. Auch viele Betriebe greifen im Notfall auf die Erste-Hilfe-Ausstattung der Hamburger zurück.
Der Bestseller ist das klassische Erste-Hilfe-Set fürs Auto nach DIN 13164. Davon fertigt HEPP über 1,5 Millionen Stück pro Jahr! Daneben produziert das Familienunternehmen auch Notfallsets speziell für Motorradfahrer, Radfahrer oder Segler. Das Erfolgsgeheimnis der Hamburger? „Wir liefern extrem kurzfristig und absolut zuverlässig genau das, was der Kunde braucht“, erklärt der geschäftsführende Gesellschafter Christian Beckmann. Weil Sterilprodukte nur fünf Jahre lang haltbar sind, wird das Verbandmaterial nicht lange zwischengelagert. Und neue Fahrzeuge können ohne Verbandkasten nicht ausgeliefert werden: Deshalb liefert HEPP zum Auslieferungstermin der Autos exakt so viele Sets, wie jeweils benötigt werden.
Möglich ist das, weil das Unternehmen den größten Teil des Verbandmaterials selbst herstellt. Auf den Webautomaten wird das Trägermaterial in sechs, acht oder zehn Zentimeter Breite gefertigt. Kurzes Erhitzen im Thermofixierer macht das Material elastisch. Dann werden Kompressen maschinell auf das Trägermaterial aufgebracht, die Verbandpäckchen werden gewickelt und in Spezialpapier verpackt. Zum Schluss geht es bei rund 130 Grad Celsius durch einen Dampfsterilisator.
Die Kunststoffkästen werden auf einer Spritzgussmaschine gefertigt
Auch wenn der Inhalt der meisten Erste-Hilfe-Sets standardisiert ist – bei der Verpackung ist Individualität durchaus Trumpf. Egal ob bruchfester Kunststoffkasten oder weiche Taschenhülle, ob ganz einfache Schrift oder knallbunte Bilder, ob mit Kundenlogo oder neutral: „Die Verpackungen werden in Kleinserien genau so produziert, wie es sich der Kunde vorstellt“, sagt Beckmann beim aktiv-Besuch.
„Die Verpackungen werden in Kleinserien genau so produziert, wie es sich der Kunde vorstellt“
Geschäftsführender Gesellschafter Christian Beckmann
Auch die Verbandkästen stellen die Hamburger selbst her, auf einer Kunststoff-Spritzgussmaschine, Druck mit den gewünschten Motiven inklusive. Die Taschenhüllen aus schadstofffreiem sowie teilweise schwer entflammbarem Spezialmaterial werden zugekauft.
Sind die Siegelnähte wirklich dicht? Bleibt das Verbandpäckchen auch im sommerlich heißen Auto steril? „Wir haben null Fehlertoleranz“, so Qualitätsprüferin Tanja Hochsprung. Gemeinsam mit ihrer Kollegin Svetlana Morasch führt sie im hauseigenen Labor strenge Kontrollen durch.
Die Beschäftigten leisten einen Beitrag zu unser aller Sicherheit
„Unsere Kunden können sich also darauf verlassen, dass die Qualitätsnormen für Medizinprodukte strikt eingehalten werden“, so Hochsprung. Wenn alles in Ordnung ist, werden die Erste-Hilfe-Sets von Konfektioniererin Magdalene Panusch und ihren Kolleginnen von Hand zusammengestellt, verpackt und anschließend ausgeliefert.
Verspätungen? Gibt es nicht! „Ich kann mich da voll auf meine Mitarbeiter verlassen“, sagt Beckmann. Und viele der knapp 40 Beschäftigten sind schon seit Jahrzehnten dabei. Wohl auch, weil sie wissen: Was sie hier produzieren, leistet einen wichtigen Beitrag für unser aller Sicherheit. Im Auto, bei Sport und Freizeit – und auch in vielen Betrieben.
Silke Becker studierte Soziologie, BWL, Pädagogik und Philosophie. Seit ihrem Abschluss arbeitet sie als Redakteurin und freie Journalistin. Außerdem hat sie mehrere Bücher veröffentlicht. Am liebsten beschäftigt sie sich mit den Themen Geld, Recht, Immobilien, Rente und Pflege.
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