Michael Hünekes Kollegen sind sich einig. „Das ist ein Besessener“, sagt einer von ihnen über den Schweißfachingenieur, und in diesem Satz schwingt so viel Respekt und Ehrfurcht mit, dass man sofort neugierig wird. Und tatsächlich, sobald Hüneke anfängt, von seiner Laserhybridschweißanlage zu reden, wird schnell klar, was die Beschäftigten beim Wilhelmshavener Kranbauer Manitowoc meinen.
Hüneke hat sie alle überzeugt, einen nach dem anderen. Hat gerechnet und geredet, geworben und getrommelt, bis die millionenschwere Investition bewilligt wurde. Im Mai 2013 war es schließlich so weit, die neue Anlage konnte ihre Arbeit aufnehmen.
Im Fertigungsbereich des Unternehmens sieht man von der Hightech-Installation allerdings erst mal nichts. Die Laserschweißanlage steht in einer kleinen Halle, die innerhalb der großen Fertigungshalle errichtet wurde.
Der Laserhybrid-Roboter arbeitet dreimal so schnell wie ein erstklassiger Schweißer
Hüneke klopft von außen mit der Faust gegen die Wand. „Kein billiger Raumteiler aus Blech oder Rigips“, sagt er, „sondern Kalksandstein, massiv gemauert. Das hält einiges aus.“
Als er den fragenden Blick seiner Besucher aus Hamburg bemerkt, grinst er: „Da geht kein Laser durch. Eine dünne Metallwand könnte der Strahl sofort perforieren, wenn die Steuerung des Laserkopfes mal versagt. Diese Fähigkeit der Anlage nutzen wir übrigens auch, um Löcher in die Bauteile zu schneiden – früher war das mit langen Vorbereitungen und viel Handarbeit verbunden.“
Wir haben Glück, wir dürfen das Allerheiligste betreten, weil gerade umgerüstet wird. Hüneke nutzt die kurze Pause, um das Funktionsprinzip zu erklären. „Unser Laserhybrid-Roboter kombiniert die Vorteile des Laserschweißens und des herkömmlichen Schweißens. Damit erreichen wir optimale Festigkeitswerte und sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeiten.“
Der Fertigungsleiter deutet auf einen Video-Monitor an der Wand. Dort ist zu sehen, mit welchem Tempo der Roboter die Nähte an einem zwölf Meter langen Kranausleger zieht.
Hüneke: „Der Durchschnittswert liegt bei etwa 1,50 Meter pro Minute. Früher, im konventionellen Schweißverfahren, haben wir dafür die dreifache Zeit gebraucht.“
Dass es früher länger dauerte, lag auch an der Methode: Die Nähte wurden im Unter-Pulver-Verfahren geschweißt, bei dem der komplette Schweißprozess unter einer Schicht aus mineralischem Pulver stattfindet. Das kann man sich heute sparen, ebenso wie das zeitintensive Richten der einzelnen Bauteile nach dem Schweißen. Der Grund ist simpel: Beim neuen Verfahren werden die langen Ausleger nicht mehr so stark erhitzt wie früher, daher verformen sie sich nicht. Das spart Zeit und Geld.
Auch die Produktivität hat sich deutlich erhöht. Hüneke: „Früher mussten wir etwa 150 Ausleger extern fertigen lassen, weil unsere Kapazitäten nicht ausreichten. Heute machen wir das selbst. Pro Jahr können nun bis zu 440 Ausleger produziert werden, so viele wie noch nie.“
Überhaupt laufen die Geschäfte bei Manitowoc momentan sehr zufriedenstellend. Täglich verlassen durchschnittlich zwei Mobilkrane das Werk im Wilhelmshavener Industriegebiet West. Nach einem Einbruch in der Finanz- und Wirtschaftskrise, als der Absatz kurzfristig massiv zurückging, hat sich das Unternehmen in den vergangenen Jahren wieder sehr positiv entwickelt. Die rund 1.000 Mitarbeiter produzieren über 20 verschiedene Krantypen, die in alle Welt exportiert werden. Darunter ist auch das Modell GMK 6/400, das als stärkster sechsachsiger Mobilkran bis zu 400 Tonnen heben kann.
Das amerikanische Top-Management reiste an und war begeistert
Kein Wunder, dass Michael Hüneke stolz ist auf die Leistung seiner Truppe. „Wir zeigen täglich, das man mit Hightech-Innovationen den Billiglohnländern Paroli bieten kann.“
Die Manager des amerikanischen Mutterkonzerns in Wisconsin waren auch schon da, um sich alles mit eigenen Augen anzuschauen. Sie waren begeistert.
Manitowoc Cranes, Wilhelmshaven
Der Betrieb wurde 1946 gegründet und gehört seit 2002 zum US-Konzern Manitowoc, der zwei ganz unterschiedliche Felder beackert: Gastronomie-Equipment und Krane. In Wilhelmshaven entstehen Mobilkrane mit bis zu 450 Tonnen Tragkraft, die unter der Marke Grove by Manitowoc vertrieben werden. Aktuell beschäftigt das Werk in der Jade-Stadt rund 1.000 Mitarbeiter.
Der gebürtige Westfale ist seit über 35 Jahren im Medienbereich tätig. Er studierte Geschichte und Holzwirtschaft und volontierte nach dem Diplom bei der „Hamburger Morgenpost“. Danach arbeitete er unter anderem bei n-tv und „manager magazin online“. Vor dem Wechsel zu aktiv leitete er die Redaktion des Fachmagazins „Druck & Medien“. Wenn er nicht für das Magazin „aktiv im Norden“ in den fünf norddeutschen Bundesländern unterwegs ist, trainiert er für seinen dritten New-York-Marathon.
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