Altena.So schwer sieht es gar nicht aus. Mike Gasch bewegt die Polierscheibe an den Konturen des Metallteils entlang, schön behutsam auf und ab. Doch die Arbeit ist nicht ohne: Eine falsche Bewegung, etwas zu viel oder zu wenig Druck und das Umformwerkzeug, das hier gerade den Feinschliff erhält, liefert nicht, was es soll. „Das ist der wichtigste Arbeitsgang“, sagt Gasch, „hier entscheidet sich, ob es später mit Rekord-Standzeit läuft oder schneller verschleißt.“
Das Polieren steht am Ende einer komplexen Fertigung, in der bei Finkernagel in Altena (Südwestfalen) hochpräzise Umformwerkzeuge entstehen. Das Unternehmen produziert sie für Zulieferer aus der Auto-, Bau-, Elektro- und Maschinenbau-Industrie. „Mein Opa hat gesagt, wer Draht braucht, braucht auch Werkzeuge, um daraus Schrauben zu machen“, erzählt Timo Finkernagel, der die Abteilung seit 2015 leitet - als vierte Generation im Familienunternehmen.
Dieses zweite Standbein des Drahtwerks wächst. 20 der insgesamt 90 Mitarbeiter sind hier beschäftigt. Sie verarbeiten im Monat rund 1,5 Tonnen Hartmetall und 5 Tonnen Stahl. „Wir können sehr flexibel reagieren und auch kurzfristig liefern“, so der Juniorchef. Eine andere Stärke sei die Kompetenz der Mitarbeiter.
Innovation: Jetzt auch Werkzeuge für Gesenkschmieden im Angebot
Null-Serien und Prototypen sind gefragt bei den Kunden, die auch in schweren Zeiten neue Produkte anbieten wollen – und die bekommen sie nicht in China. Auch einfache Werkzeuge seien in der Corona-Zeit verstärkt nachgefragt worden.
Viel hat die Firma in den letzten Jahren investiert. Für den Werkzeugbau wurde eine moderne Produktionshalle gebaut. Seit 2021 ergänzt ein Roboter den Maschinenpark: Mit der automatisierten Fräsanlage können mehr Teile gefertigt werden, und es erschließen sich neue Segmente. Werkzeuge für Gesenkschmieden etwa – das ist ein anderes Kaliber als die filigranen Teile, die beim hochpräzisen Drahterodieren möglich sind.
Auch beim Draht selbst, der gebeizt, gezogen, geglüht, beschichtet und erneut gezogen wird, kommt es auf Präzision an. 3.000 Tonnen verlassen das Werk jeden Monat. Etwa die Hälfte geht in die Auto-Industrie. „In jedem Auto sind rund 90 Kilo Draht verbaut“, sagt Fritz Uwe Finkernagel. In Gurtsystemen, Sitzverstellungen, Kofferraumklappen, Servolenkungen oder der elektrischen Parkbremse stecken Teile aus dem kaltgestauchten Draht. Oft geht es da um Sicherheit. Viel Entwicklungsarbeit steckt deshalb in der Qualitätssicherung. „Walzdraht ist nie fehlerfrei“, erklärt Oliver Jost, Leiter Qualitätsmanagement, „und kleinste Fehler verlängern sich beim Ziehen.“
Um Materialfehler zu identifizieren, setzt er unter anderem auf eine neuartige Wirbelstromprüfung: Die Prüfsignale, die sie direkt in der Fertigung über die gesamte Länge eines Coils sammelt, geben Aufschluss über die Qualität. Neu ist die Möglichkeit, die auffälligen Stellen farblich zu markieren. „Der Kunde braucht dann nur noch einen Farberkennungssensor vor der Umformanlage. So können fehlerhafte Teile direkt aussortiert werden und laufen erst gar nicht weiter durch die Produktion“, erklärt Jost. Das spare Kosten und Material. Kosten sparen, das ist bei Finkernagel selbst ein großes Thema. Die Digitalisierung hilft dabei, nicht nur in der Qualitätssicherung.
Energiewende: Auf Gas lässt sich so schnell nicht verzichten
„Wir haben 2020 die ‚Dinosaurier‛ bei uns gesucht“, berichtet Annemarie Meyer, die sich um eine Förderung über das Programm „Digital jetzt“ gekümmert hat. Acht Initiativen in Produktion und Verwaltung wurden umgesetzt. Eine davon: die digitale Personalakte. Statt 59 Ordnern gibt es heute nur noch 12. Arbeitsverträge, Lohnabrechnungen, Urlaubsanträge - alles ist digital zusammengeführt, die Mitarbeiter haben direkten Zugriff auf ihre Unterlagen.
Auch das wichtige Thema Energie geht die Firma offensiv an. Mit einer Photovoltaik-Anlage ist man schon gut dabei; sie versorgt unter anderem Elektro- und Hybrid-Firmenwagen, zwei E-Roller und 31 E-Bikes der Mitarbeiter. Auf Gas werde man aber nicht so schnell verzichten können, sagen die Finkernagels. Wasserstoff wäre eine Alternative, aber es gibt kein Netz und man bräuchte für die Glühe viermal so viel.
Familienunternehmen in vierter Generation
- 90 Mitarbeiter hat der Drahtproduzent insgesamt. Davon stellen 20 Mitarbeiter Umformwerkzeuge her.
- 3.000 Tonnen Draht verlassen den Betrieb jeden Monat im Schnitt. Etwa die Hälfe davon geht in die Auto-Industrie.
- Als vierte Generation mischt Timo Finkelnagel mit und unterstützt den Vater.
Die studierte Politikwissenschaftlerin und Journalistin ist für aktiv vor allem im Märkischen Kreis, Hagen und dem Ennepe-Ruhr-Kreis unterwegs und berichtet von da aus den Betrieben und über deren Mitarbeiter. Nach Studium und Volontariat hat sie außerdem bei verschiedenen Tageszeitungen gearbeitet und ist seit vielen Jahren als freie Journalistin in der Region bestens vernetzt. Privat ackert und entspannt sie am liebsten in ihrem großen Garten.
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