Das Wichtigste auf einen Blick:
- Fritz Peters fertigt unter anderem Faltkisten, Displays und E-Commerce-Verpackungen und ist in den letzten zehn Jahren damit stärker gewachsen als der Markt.
- Gerade investiert der Mittelständler in ein halbautomatisches Lager für Flachstanzen.
- Das Unternehmen hat auch eine eigene Entwicklungsabteilung. Sie entwickelt zusammen mit Kunden produktionsreife Verpackungen binnen weniger Tage oder Wochen.
Meterweise legt sich Wellpappe auf das Transportband, in sanften Schwüngen. Sebastian Bänsch fährt mit der Hand über den warmen, geriffelten Papierbogen. „Hier ist die Welle erst mal nur einseitig mit Papier beklebt. Sie ist noch feucht und flexibel“, zeigt er beim aktiv-Besuch in der Wellkistenfabrik Fritz Peters in Moers. Schon in den nächsten Minuten wird die riesige Wellpappenanlage die Welle auch auf der anderen Seite bekleben, dann trocknen und in stabile Bögen schneiden.
Hightech in der Wellpappenproduktion: Gut 20 Millionen Euro wurden dafür investiert
Rund 100 Meter lang ist diese Anlage, letztlich eine Fertigungsstraße, die Produktionsleiter Bänsch samt Team im Zweischichtbetrieb am Laufen hält. Sie schluckt täglich 90 Rollen Papier – jede gut 2,5 Tonnen schwer. Daraus entstehen hier über 90 Millionen Quadratmeter Wellpappe pro Jahr.
„Die Wellpappenanlage ist natürlich das Herzstück unserer Fertigung“, sagt Geschäftsführer Winfried Flemmer. Auf dem Monitor des Prozesssystems lässt sich verfolgen, wie die Wellpappenstapel per automatischem Transportsystem zu den Weiterverarbeitungsmaschinen transportiert werden: zum Stanzen, zum Bedrucken, zum Kleben – bis die fertige Wellpappe auf Paletten geschichtet im Versandlager landet. Der ganze Prozess dauert, je nach Art und Verwendung der Wellpappe, oft nur einen Tag.
Der Moerser Mittelständler mit rund 170 Beschäftigten setzt auf einen effizienten, modernen Maschinenpark. Es gilt das Prinzip: weniger Material – maximale Effizienz. „Wir wollen unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen zur Präsentation, zum Schutz und zum Transport ihrer Produkte bieten“, betont Flemmer.
Dafür umfasst der Anlagenpark auf den 25.000 Quadratmeter Produktionsfläche Flachstanzen mit Drei-Farben-Druck, Rotationsstanzen mit bis zu fünffarbigem Druck und Infrarot-Trocknung, Faltschachtelklebemaschinen und zwei Inliner. Allein in den Jahren 2023 und 2024 investierte das Familienunternehmen insgesamt gut 20 Millionen Euro in die Modernisierung des Werks.
„Wir wollen unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen zur Präsentation, zum Schutz und zum Transport ihrer Produkte bieten“
Winfried Flemmer, Geschäftsführer
Den Inliner hat Gerome Stipek mit installiert. Er ist ein Fritz-Peters-Gewächs, er hat hier 2009 die Ausbildung zum Packmitteltechnologen begonnen. Heute steht er am Leitstand der Maschine. „Pro Schicht mache ich bis zu neun Umrüstungen“, sagt Stipek, „je nachdem, welche Verpackungsarten ein Auftrag beinhaltet.“ Dafür gilt es, die Stanzformen auszutauschen und das neue Stanzwerkzeug präzise per Hand einzubauen. Stipek kann auf eine breite Auswahl an Stanzen zurückgreifen, die direkt neben der Inlineranlage positioniert sind.
Vielfältige Verpackungslösungen für Industrie, Handel und E-Commerce
„Für die Stanzformen der Flachbettstanze dagegen haben wir jetzt ein neues halbautomatisches Lagersystem“, sagt Betriebsleiter Jonas Grundmann. Dort bringt eine kamerageführte Transporteinheit jede Stanzform sicher zurück an den Lagerplatz. Und es gibt hier 850 Stück davon!
Diese Zahl zeigt schon an, wie vielfältig die Produktportfolio der Niederrheiner ist: Es gibt da Faltkisten, Stanzverpackungen, Displays, Verkaufsverpackungen für den Einzelhandel, großformatige Transportverpackungen für empfindliche Waren etwa aus der Chemie- oder Pharma-Industrie sowie Funktionsverpackungen, unter anderem für den E-Commerce.
„In all diesen Produktbereichen sind wir in den letzten zehn Jahren stärker gewachsen als der Markt“, sagt Geschäftsführer Flemmer, „wir konnten somit Marktanteile dazugewinnen.“
Um so erfolgreich zu bleiben, sucht Fritz Peters stetig nach neuen Lösungen. Beispiel: eine Verpackung mit Automatikboden, Klebestreifen und Aufreißfaden, „Tear Strip“ genannt. Damit will das Unternehmen im Bereich E-Commerce weiter wachsen.
Derzeit statten die Klebemaschinen in einer gerade neu gebauten Halle diese Verpackungen mit dem Klebestreifen aus. Bald aber sollen die Wellpappebögen bereits in der Wellpappenanlage mit dem „Tear Strip“ versehen werden!
Nachhaltige Verpackungen: Weniger Material, smartere Ideen
Solche und andere Ideen entstehen in der unternehmenseigenen Entwicklung. „Wir schauen uns das Sortiment unserer Kunden an und durchleuchten ihre Artikelstruktur, den Packprozess und den Rohstoffeinsatz“, schildert Entwicklungsleiter Claudio Florit. Auf Basis dieser Analyse entstehen Prototypen, die die Kunden zunächst in ihren hauseigenen Abfüll-, Logistik- oder Verpackungsprozessen prüfen. Bis am Ende eine produktionsreife Verpackung entstanden ist, vergehen oft nur wenige Tage oder Wochen
Dabei spielt das Thema Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle. „Es geht um geringeren Materialeinsatz, um die Frage, ob mehr Frisch- oder Recyclingfaser verwendet werden soll, und darum, wie regulatorische Bedingungen eingehalten werden können“, sagt Florit. Und eine gute Verpackung soll auch helfen, teuren Leerraum in der Logistik zu vermeiden. Da sind nicht nur bei diesem Wellpappespezialisten immer neue Ideen gefragt – getreu dem Motto: „Wenn besser möglich ist, ist gut nicht genug.“
Wellpappe: Ein Recyclingprodukt
In Deutschland setzten 2024 mehr als 100 Werke 7.414 Millionen Quadratmeter Wellpappe ab. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Nahrungs- und Genussmittel-Industrie, die einen Anteil von 43 Prozent am Wellpappenumsatz hatte. Zu über 80 Prozent besteht Wellpappe heute aus Recyclingpapieren. Die enthaltenen Fasern können mehr als 20 mal wiederverwendet werden.
Anja van Marwick-Ebner ist die aktiv-Expertin für die deutsche Textil- und Bekleidungsindustrie. Sie berichtet vor allem aus deren Betrieben sowie über Wirtschafts- und Verbraucherthemen. Nach der Ausbildung zur Steuerfachgehilfin studierte sie VWL und volontierte unter anderem bei der „Deutschen Handwerks Zeitung“. Den Weg von ihrem Wohnort Leverkusen zur aktiv-Redaktion in Köln reitet sie am liebsten auf ihrem Steckenpferd: einem E-Bike.
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