Warum falsch gelagerte Waren die Produktion bei ABB in Heidelberg stoppen würden

Heidelberg. Früh um sieben startet der Arbeitstag von Heinrich Weiß: E-Mails checken, Anrufe erledigen, die Auslastung im Lager überprüfen. Dann beginnt der Teamleiter Wareneingang und Halbfabrikatelager beim Technologiekonzern ABB seinen Rundgang.

Der führt den 54-Jährigen durch verschiedene Gebäude. In Heidelberg ist man auf Produkte für die elektrische Ausrüstung und Automatisierung von Gebäuden, Maschinen und Anlagen spezialisiert. Das Reich des Logistikers umfasst 2.500 Palletten-Stellplätze sowie ein automatisches Kastenlager, in das noch mal 24.000 Kästen passen. Darin lagern rund 3.000 verschiedene Einzelteile und Baugruppen für die Fertigung diverser Sicherungsautomaten vor Ort.

Er muss aber auch Dinge wie Öle, Putzmittel oder Verpackungsmaterial verstauen – und zwar in allen Ecken des Betriebs. Das ist der historischen Bausubstanz geschuldet: „Immer suche ich mehr Lagerplatz, dafür bin ich berühmt“, erklärt Weiß und lacht.

Handarbeit ist trotz PC notwendig

Logistik ist ein wichtiger Bereich in jedem Unternehmen – und für sich genommen der größte Wirtschaftszweig in Deutschland nach Automobilwirtschaft und Handel. Durch die Steuerung der Waren- und Informationsflüsse sowie den Transport der Güter und ihre Lagerung werden 2016 branchenübergreifend rund 258 Milliarden Euro Umsatz erwirtschaftet, schätzt der Branchenverband in Bremen.

Trifft der Teamleiter seine 15 Mitarbeiter in den Büros und Lagerhallen, begrüßt er sie per Handschlag: „Der persönliche Kontakt ist mir sehr wichtig. Wir besprechen, was anliegt oder wo es hakt.“ Alle Gegenstände müssen fachgerecht gelagert sein, die Parameter wie Luftfeuchtigkeit und Temperatur zur Ware passen. Lagert zum Beispiel eine Palette mit Kunststoffgehäusen eine Nacht im Freien in der Kälte, zieht sich das Material zusammen. „Dann schrumpfen die Teile, man kann sie nicht weiterverarbeiten, und unsere Produktion steht.“

Überhaupt spielt die Herstellung eine wichtige Rolle bei der Lagerhaltung: „Das Material muss immer vorhanden und schnell verfügbar sein“, erläutert Weiß. Gesteuert wird alles via PC, aber ohne Handarbeit geht es nicht. Die benötigten Baugruppen, zum Beispiel verschiedene Klemmen, muss man in der Warenannahme prüfen, dokumentieren und in andere Behälter umschütten. Und im Hause gefertigte Einzelteile müssen bis zur Weiterverarbeitung zwischengelagert werden.

Die Koordination muss reibungslos funktionieren: „Wir bewegen hier pro Tag gut 150 Paletten im Wareneingang und bis zu 150 Paletten im Lager“, sagt Weiß. Weil das problematisch ist, werden mögliche Gefahrenquellen stets im Team begutachtet und entschärft. So strahlt jetzt zum Beispiel zur Warnung der Fußgänger ein Blaulicht (Safety-Light) vom Gabelstapler auf den Boden.

Zu seinem Beruf kam Weiß übrigens auf Umwegen: „Gelernt habe ich hier 1978 Werkzeugmacher.“ Er heiratete, bekam Kinder und entschied sich für eine Weiterbildung: Erst zum REFA-Techniker, dann zum Handwerksmeister und anschließend zum Controller. „Mehr als sechs Jahre habe ich dafür die Abendschule besucht und auch das Wochenende geopfert“, erzählt Weiß. „Das war eine harte Zeit.“

Sein Engagement und seine Flexibilität wurden von den Chefs hoch geschätzt: Sie setzten ihn erst in der Disposition ein und überantworteten ihm dann das Lager und den Wareneingang. „Man hat mich ins kalte Wasser geworfen“, so Weiß augenzwinkernd, „aber ich habe es auch genossen!“

Nach Feierabend gehört die Zeit der Familie. Und den Oldtimern: „Ich fahre ein 60 Jahre altes NSU-Rad und habe ein Motorrad Typ BMW R 26. Beide wollen gepflegt werden.“