Um mit der Praxis in Kontakt zu kommen, müssen sich Jan Nordmeier und Slava Pachandrin nur umdrehen. Denn gleich hinter ihrer Forschungsanlage, an der Gießzelle, steht Gießmeister Darel Mielewczyk und fertigt Aluminiumbauteile für die G. A. Röders GmbH. Brauchen die beiden Doktoranden der TU Braunschweig Unterstützung beim Rüsten ihrer Anlage, reicht ein kurzes Wort über die Schulter. Und wenn der junge Gießmeister über neue Erkenntnisse in der Aluminiumforschung fachsimpeln möchte, kann er das tun, ohne seine Arbeit zu unterbrechen. Näher lassen sich Wissenschaft und Wirtschaft kaum zusammenbringen.
Möglich macht das eine einzigartige Kooperation: Das Leichtmetallzentrum Soltau ist eine Außenstelle des Instituts für Füge- und Schweißtechnik der TU Braunschweig – und direkt in eine Produktionshalle der G. A. Röders integriert. „Wir beherbergen die einzige universitäre Gießerei in einem Industriebetrieb“, sagt Gerd Röders, der Geschäftsführer des Familienunternehmens in der Lüneburger Heide.
Seinen Ursprung hat das Zentrum in den 80er Jahren: Zu dieser Zeit beginnt das Institut in Braunschweig, im Bereich Aluminiumdruckguss zu forschen. Parallel gründet sich eine Fördergemeinschaft aus Firmen, die Interesse an der Weiterentwicklung des Verfahrens haben. Die Unternehmen finanzieren dem Institut eine eigene Anlagentechnik, die damals zunächst in Braunschweig aufgebaut wird.
Gießerei-Forschung zum Anfassen – nicht im Elfenbeinturm
Doch bald zeigt sich: Die Wartung der empfindlichen Maschine ist für das Forschungsinstitut eine große Belastung. Gleichzeitig hat G. A. Röders freie Flächen in der Halle. So keimt die Idee, die Druckgusszelle nach Soltau zu verlagern. „Die Uni forscht, unser Fachpersonal wartet die Technik“, erklärt Röders die Kooperation, die seit 2010 besteht. Sie bietet Vorteile für beide Seiten: Die Universität erhält direkten Zugang zu industriellen Produktionsprozessen, Röders profitiert von aktuellen Forschungsergebnissen. Aus der Kooperation entstanden bereits einige Projekte: ein katalytischer Wasserstoffbrenner zum Aluminiumschmelzen etwa oder kostengünstige Sensorik zur Nachrüstung älterer Maschinen.
„Hier bekommt die Forschung einen direkten Draht zur Realität.“
Norbert Hoffmann, Leiter Leichtmetallzentrum
Geleitet wird das Leichtmetallzentrum seit 2021 von Norbert Hoffmann. Der wissenschaftliche Geschäftsführer bringt über 20 Jahre Industrieerfahrung mit und lobt die Praxisnähe des Projekts: „Die Industrie bekommt praxisrelevante Lösungen, die Forschung einen direkten Draht zur Realität.“ Vier Doktoranden und bis zu sieben studentische Hilfskräfte arbeiten regelmäßig in Soltau. Ein Schwerpunkt liegt auf der Forschung zur künstlichen Intelligenz (KI): Jan Nordmeier etwa, der 2024 mit 21 Jahren als jüngster Doktorand der TU Braunschweig ins Leichtmetallzentrum kam, beschäftigt sich mit der Frage, wie KI Prozesse in der Gießerei transparenter machen und Abweichungen frühzeitig erkennen kann.
Mit künstlicher Intelligenz den Fachkräftemangel ausgleichen
Die Technik soll Mitarbeiter unterstützen, die nicht mehr so tief qualifiziert sind wie ihre Vorgänger. Denn auch bei G. A. Röders macht sich der Fachkräftemangel bemerkbar: „Erfahrene Gießer kennen ihre Maschinen in- und auswendig. Sie hören sofort, wenn etwa eine Schmierung fehlt“, sagt Gerd Röders. „Aber diese erfahrenen Mitarbeiter werden immer seltener.“ Technologie könne helfen, diese Defizite auszugleichen und die Anlagen gleichzeitig produktiver zu betreiben. Für ihn sind Kooperationen wie die mit dem Leichtmetallzentrum schon deshalb notwendig.
Auch für Norbert Hoffmann ist das Modell für Betriebe und Wissenschaft eine „Win-win-Situation“: „Die Industrie bekommt praxisrelevante Lösungen – und die Forschung einen direkten Draht zur Realität.“
