Hemer. Daniel Kuhn ist für seinen Arbeitgeber so etwas wie eine Lebensversicherung. Eine richtig gute sogar, meint sein Chef, der gerade durch die Halle eilt. Denn Männer wie Kuhn sorgen dafür, dass die Firma in Deutschland überhaupt Geld verdienen kann.

Der 26-jährige Metaller ist einer von rund 40 Werkzeugmachern, die den hohen Qualitätsstandard in der Produktion bei Lang + Menke erst ermöglichen. Und der Chef heißt Martin Radtke. Er ist Geschäftsführer der Firma im sauerländischen Hemer.

„Wir fertigen rund eine Milliarde Präzisionsstanzteile pro Jahr“, sagt Radtke. Der Ingenieur und gelernte Werkzeugmacher leitet das Unternehmen gemeinsam mit Manfred Rynek. „Manche unserer Teile sind klein wie ein Fingernagel. Und alle aus Metall.“

Gut die Hälfte davon geht an Autozulieferer: Es sind Kohlebürstenhalter für Fensterheber etwa. Oder Produkte für Kupplungen und Turbolader. Oder Klemmbrillen, die Bauteile im Elektromotor beweglich fixieren. Im Autosegment ist Bosch eindeutig der größte Kunde. Weitere 40 Prozent werden in „weißer Ware“, also in Waschmaschinen, Küchengeräten und Trocknern, beispielsweise von Miele, verbaut. Der Rest geht an die Medizintechnik und die Luftfahrt.

Auf eine Million Stanzartikel gibt es nur fünf Teile Ausschuss

Die 240 Mitarbeiter an zwei Standorten in Hemer erwirtschafteten 2013 rund 34 Millionen Euro. Dabei platzt die Produktion aus allen Nähten. Deshalb hat der Betrieb eine Halle angemietet, in der im Sommer der erste Stanzautomat seine Arbeit aufnehmen wird. Radtke zu den Gründen: „Zum einen machen wir gerade einen ordentlichen Wachstumssprung. Zum anderen werden die Stanzteile immer komplexer und größer – und damit auch die Fertigungsmaschinen. An unserem alten Standort stoßen wir mit einigen Anlagen im wahrsten Sinne des Wortes an die Decke.“

Fast jedes zweite Stanzteil geht in den Export. Vor allem an die deutschen Hersteller wie Bosch, Siemens & Co., die auf der ganzen Welt fertigen. Und die wollen für ihre Geräte vor allem filigrane Kleinteile „made in Germany“.

Genauer: aus dem Sauerland! Denn hier gebe es eine „extreme technische Kompetenz“, sagt der Geschäftsführer. Auch das Vormaterial – auf große Rollen aufgewickelte Metallbänder – kommt aus dieser Gegend: „Alles ist sauber aufeinander abgestimmt.“

Tack, tack, tack: Vorn in den Stanzautomaten läuft das Metallband rein und hinten fällt das fertige Teil heraus. Das Herzstück der Produktion aber ist das in den Automaten arbeitende Werkzeug. Es kann bis zu 30 Arbeitsschritte in sich vereinen – ausschneiden, ziehen, biegen, verformen.

Gebaut werden die mechanischen Wunderwerke von Leuten wie Daniel Kuhn. Sie wissen genau, an welchen Schräubchen sie drehen müssen. Das Ergebnis, so Kuhn: „Wir haben höchstens fünf Teile Ausschuss auf eine Million Stanzartikel!“