Das Wichtigste auf einen Blick:
- Takeda produziert in Singen den weltweit eingesetzten Dengue-Impfstoff – insgesamt arbeiten rund 1.200 Beschäftigte an dem wichtigen Pharmastandort.
- Im Training Center üben Mitarbeitende die Reinraumproduktion realitätsnah, von der Schutzkleidung bis zur Arbeit am Isolator und mit VR-Simulationen.
- Strenge Hygiene- und Qualitätsstandards sind entscheidend: Schon kleinste Verunreinigungen können dazu führen, dass eine komplette Charge verworfen werden muss.
Kein Detail entgeht ihr. Melanie Utz lässt ihre Augen über die Kollegen im Reinraumanzug wandern: Sind irgendwo Haare sichtbar? Ist der Reißverschluss bis oben zu? Die Gesichtsmaske eng anliegend?
Die 54-Jährige ist Training Specialist beim Pharmaunternehmen Takeda in Singen. Im neuen Training Center macht sie Kolleginnen und Kollegen fit für die Reinraumproduktion. aktiv hat sie dort besucht und sich angesehen: Was bedeutet Reinraumproduktion und wie wird dort eigentlich gearbeitet?
Hier wird ein wichtiger Impfstoff hergestellt
Reinraumproduktion bedeutet, dass die Umgebung streng kontrolliert und sehr sauber ist: Luftfiltersysteme, geregelte Luftströmung und Schutzkleidung sorgen dafür, dass die Anzahl von Partikeln, Keimen und Verunreinigungen stark begrenzt wird.
Die Produktionsstätte in Singen ist eine der wichtigsten des japanischen Konzerns Takeda: Rund 1.200 Beschäftigte arbeiten hier – und vieles dreht sich um einen Impfstoff gegen das Dengue-Fieber!
Das Virus wird durch die Asiatische Tigermücke übertragen und kommt vor allem in tropischen und subtropischen Regionen vor. Es kann Fieber, Schmerzen und sogar Blutungen und Organschäden verursachen. Egal, wo auf der Welt man Takedas Impfstoff nutzt, er kommt stets aus Singen. Produziert wird er rund um die Uhr, auch an Weihnachten und Silvester.
In der realen Produktion muss alles sitzen
Wer hier im Sterilbereich produziert und abfüllt, besucht erst mal mehrere Wochen lang das Training Center, das seit Kurzem in neue Räumlichkeiten eingezogen ist. Denn: „Schon kleine Fehler sind in der realen Produktion verhängnisvoll“, erklärt Melanie Utz. „Wenn Keime zum Produkt gelangen, müssen wir die ganze Charge entsorgen.“
Das Training Center bündelt auf zwei Stockwerken alles, was am Standort gelernt und geübt wird, nicht nur für die Reinraumproduktion: Hier gibt es Infoveranstaltungen und Trainings, Workshops und Weiterbildungen. Etwa 3 Millionen Euro hat Takeda investiert. Alexander Pakulat, Leiter des Bereichs Training, freut sich: „Es ist schon etwas Besonderes, ein Training Center dieser Größenordnung zu haben.“
Hier stehen typische Anlagen aus der Produktion und der Abfüllung als Übungsmodelle. Die neuen Reinraum-Kollegen lernen die Arbeitsweise erst einmal spielerisch und ohne Angst vor Fehlern kennen. Beim Anlegen der Schutzkleidung ist das erste Learning zum Beispiel dieses: Der Overall darf den Boden nicht berühren, während man mit den Beinen hineinschlüpft. Gar nicht so leicht!
„Im Reinraum muss man sich langsam bewegen, wie ein Astronaut“
Melanie Utz, Training Specialist bei Takeda
Praxis-Übungen mit der VR-Brille
Im Raum nebenan wird mit VR-Brille trainiert. aktiv- Reporter Ulrich Halasz absolviert dort gerade das Trainingsmodul „Bewegung im Reinraum“ und greift nach virtuellen Bällen. Die unzähligen winzigen Partikel, die er dabei aufwirbelt, werden nur sichtbar, weil die Simulation sie darstellt. Die Computerstimme sagt: „Du bewegst dich zu schnell!“
Utz erklärt: „Im Reinraum muss man sich langsam bewegen, wie ein Astronaut. Sonst verteilen sich Partikel unkontrolliert im Raum.“
Geduld und Geschicklichkeit sind auch am Isolator gefragt: So nennt man eine vollständig abgeschlossene Arbeitsbox, die Mensch und Produkt voneinander trennt. Hier können Mitarbeitende nur über integrierte Handschuhe arbeiten – zum Beispiel die Abfüllnadel an die Dosiereinheit anschließen oder, falls Glasfläschchen zu Bruch gehen, die Glassplitter herausfischen. Auch dafür gibt es ein Modell zum Üben.
Mit Quereinstieg von der Abfüllerin zur Trainerin
Melanie Utz kam als Quereinsteigerin in die Reinraumproduktion: Nach ihrer Ausbildung in der Nahrungsmittel-Industrie begann sie als Abfüllerin bei Takeda. Seit zwölf Jahren arbeitet sie hier, sie wurde Schichtleiterin und bildete sich zur Industriemeisterin Pharmazie weiter.
„Wir hatten einmal viele Neueinstellungen und ich habe mich angeboten, die neuen Kolleginnen und Kollegen zu begleiten“, erzählt Utz. Ein paar Monate später wurde sie offiziell Trainerin. Ihr Traumjob: „Es hat mir schon immer Spaß gemacht, Menschen in ihrer Entwicklung zu begleiten.“
Die Schulungsinhalte gehen so schnell nicht aus, denn regelmäßiges Training der Mitarbeiter, nicht nur der neuen, ist eines der Grundprinzipien von „GMP“ – einem wichtigen Standard zur Qualitätssicherung („Good Manufacturing Practice“).
Alle Pharmahersteller weltweit müssen sich an diesen Standard halten. Wichtige GMP-Grundregeln sind zum Beispiel auch, dass Rohstoffe geprüft, alle Produktionsschritte schriftlich dokumentiert und jede Charge nachvollziehbar sein muss.
Doch die besten Regeln sind wirkungslos ohne Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die sie umsetzen – wie Melanie Utz und ihre Kollegen, die jedes noch so kleine Risiko in der Produktion ausschalten. So sorgen sie dafür, dass wichtige Pharmaprodukte wie der Impfstoff gegen das Dengue-Fieber zuverlässig zu den Menschen in aller Welt kommen.
So funktioniert Reinraum-Produktion
Viele Produkte werden in einer reinen Fertigungsumgebung produziert – neben Impfstoffen zum Beispiel auch Mikrochips, Implantate, Photovoltaik-Module und Nanoprodukte. Die Luft wird permanent gefiltert und kontrolliert durch den Raum geleitet. So werden Staubpartikel, Keime und andere Verunreinigungen kontinuierlich abgeführt. Und die Luft wird ständig kontrolliert: Spezielle Sensoren und Partikelzähler messen etwa die Anzahl winziger Staubpartikel.
Wie rein ein Reinraum sein muss, hängt vom jeweiligen Produkt ab. Für sensible Anwendungen gelten strenge Reinheitsklassen, die in internationalen Normen festgelegt sind. Danach richten sich unter anderem die Luftfilter, die Luftströmung, die Ausstattung des Raums und die Arbeitsabläufe der Mitarbeitenden.
Barbara Auer berichtet aus der aktiv-Redaktion Baden-Württemberg vor allem über die Chemieindustrie. Nach dem Studium der Sozialwissenschaft mit Schwerpunkt Volkswirtschaftslehre volontierte sie beim „Münchner Merkur“. Wenn Barbara nicht für aktiv im Einsatz ist, streift sie am liebsten durch Wiesen und Wälder – und fotografiert und filmt dabei, von der Blume bis zur Landschaft.
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