Tuttlingen. Auch Jean-Claude van Damme hat sie: eine künstliche Hüfte. Der aus Action-Filmen wie „Bloodsport“ oder „Universal Soldier“ bekannte Schauspieler ließ sich im Frühjahr operieren. Das soll jedoch seiner weiteren Karrie­re nicht im Wege stehen, heißt es dazu in Medienberichten.

Nicht jeder will mit dem Gelenk­ersatz noch so große Sprünge machen wie van Damme. Doch auch beim durchschnittlichen Patienten müssen Hüftprothesen viel aushalten – und das immer länger.

Deshalb forscht der Hersteller Aesculap in Tuttlingen ständig an Verbesserungen. Im biomechanischen Labor werden Bewegungen simuliert und die einzelnen Bestandteile Dauerbelastungen ausgesetzt. Auch den Realitätstest muss die Prothese bestehen: Forscher beobachten Patienten im Alltag, etwa beim Treppensteigen oder Fahrradfahren.

„Für die Haltbarkeit von Prothesen sind zwei Dinge entscheidend: Sie muss sich möglichst gut mit dem Körper verbinden und der Verschleiß sollte möglichst gering sein“, erläutert Harald Stallforth, stellvertretender Vorstandsvorsitzender von Aesculap. Mit dem neuen Produkt Plasmafit gelang Aesculap ein großer Schritt: Die Gelenkkapsel wird aus einem Kunststoff hergestellt, der mit ­Vitamin E angereichert wird: „Dieses Material reagiert nicht mit dem Gewebe und hält deshalb länger“, so Stallforth.

Das Produkt wird bereits in Serie gefertigt: Der neue Kunststoff – ein gelblich-weißes Bauteil – kommt in eine Metallschale, die in die natürliche Hüftpfannne implantiert wird. Die Schale hat viele kleine Zacken, wie ein Seeigel.

Die feinen Spitzen verzahnen sich optimal mit dem Gewebe. „Ein großer Fortschritt gegenüber früheren Techniken“, sagt Volker Gienger beim Rundgang durch die Fertigung. Gienger ist zuständig für die Produktionsplanung und koordiniert diese mit der Entwicklung und dem Marketing im Bereich Prothesen. Dieser Dreiklang gehört zum Konzept von Aesculap. Vorstand Stallforth: „Damit wollen wir bei Innovationen noch effizienter werden.“ Rund 1.200 neue Produkte bringt Aesculap Jahr für Jahr auf den Markt. Drei Viertel davon werden am Stammsitz in Tuttlingen entwickelt, wo etwa 3.200 der weltweit über 10.000 Mitarbeiter beschäftigt sind.

In die Erforschung und Entwicklung von Produkten wie Gelenkprothesen oder Wirbelsäulenimplantaten investiert das Unternehmen bis zu 12  Prozent des jeweiligen Umsatzes. Außerdem entsteht für rund 50 Millionen Euro auf dem Firmengelände die „Innovation Factory“ (Innovationsfabrik).

„Früher musste eine Prothese etwa 25 Jahre halten. Das reicht heute nicht mehr aus.“ Harald Stallforth von Aesculap.

Gelenkprothesen sind einer von vier Geschäftsbereichen, mit denen Aesculap zuletzt rund 1,4 Milliarden Euro umsetzte. Jedes Jahr werden in Deutschland mehr als 200.000 Hüften operiert – Tendenz steigend. An diesem von US-Konzernen dominierten Markt hält Aesculap bisher etwa 15 Prozent. Dank Plasmafit erhofft sich das Unternehmen noch ein größeres Stück vom Kuchen.

„Früher musste eine Prothese etwa 25 Jahre lang halten. Das reicht heute nicht mehr aus“, erklärt Stallforth. Denn wir werden immer älter. Außerdem wollen Prothesenträger aktiv bleiben. Eine Herausforderung für Implantate – auch wenn es nicht immer Karate sein muss. „Die Ansprüche an Lebensdauer und Belastbarkeit steigen ständig.“