So entsteht in Unterfranken die elektrische Oral-B-Zahnbürste für den Weltmarkt

Marktheidenfeld. Mehr Rechnerleistung als in der Mondrakete Apollo 13: Die steckt in einer elektrischen Zahnbürste der Marke Oral B. Und dieses kleine Wunderwerk der Technik stammt aus Unterfranken. Dort produziert Procter & Gamble Manufacturing am Standort Marktheidenfeld für den Weltmarkt.

Wettbewerbsfähige Produktion von Kleinelektrogeräten im Hochlohnland Deutschland? „Das geht“, versichert Standortchef Henrik Teichmann. Die Strategie der Firma: mit hohem Automatisierungsgrad die Kosten, auch für Personal, so gering wie möglich zu halten. Permanente Tests und Stichproben helfen, selbst kleinste Qualitätsmängel aufzudecken und so den Ausschuss auf ein winziges Maß zu reduzieren.

Dafür hat das Werk einiges investiert: etwa in einen Computertomografen, wie ihn Mediziner nutzen, um menschliche Körper zu durchleuchten. Hier scannt er die Borstenköpfe für die Zahnbürste und findet minimale Abweichungen vom gewünschten Ergebnis: auf 0,005 Millimeter genau.

Hohe Fertigungstiefe vom Handstück bis zur Borste

Dies hilft, die Fertigungsmaschinen neu zu justieren. „Dadurch garantieren wir eine hohe Präzision in den Einzelteilen“, sagt Teichmann. Das wirke sich auf die Qualität des Gesamtergebnisses aus.

Das Werk in Marktheidenfeld deckt fast die komplette Produktpalette an elektrischen Oral-B-Zahnbürsten ab: sechs Typen von Handstücken in jeweils mehreren Farben, dazu elf unterschiedliche Aufsteckbürsten. Nur die Schallzahnbürsten entstehen im Schwesterwerk in Schanghai.

Fast alle Komponenten außer den Motoren fertigt das Werk selbst. Auch kleinste Borstenstücke schichten Spezialmaschinen aus drei verschiedenen Kunststoffen auf. „Viele Verfahren und Maschinen haben wir selbst entwickelt“, sagt Teichmann.

Trotz des hohen Automatisierungsgrads ist der Standort nicht menschenleer. Rund 1.400 Mitarbeiter sind hier beschäftigt – mit zunehmend höherem Qualifikationsgrad. Thomas Schäbler, Manager des Training Centers, erzählt: „Wir haben schon 170 ehemals ungelernte Mitarbeiter inhouse weiterqualifiziert.“ Statt einfache Tätigkeiten zu verrichten, bedienen die Kollegen jetzt etwa die Spezialmaschinen.

Auch die Reparaturen haben neue Dimensionen angenommen. Das Werk hat einen 3-D-Drucker für Stahl angeschafft. Ersatzteile fertigt der Standort damit selbst im Additive-Layering-Verfahren. „Das spart Geld und minimiert den Maschinenausfall“, sagt Teichmann.