Wuppertal. Auf seinem Bildschirm hat Deniz Önler das ganze Firmengelände im Blick. Der Industriemechaniker ist für die Gebäudetechnik des Zangenherstellers Knipex zuständig und wacht über Heizung, Lüftung, Strom und Wasser. Farbige Balken zeigen den Strom- oder Gasverbrauch jeder Halle an.

„Die Messwerte ändern sich alle paar Minuten“, sagt Önler. Die Technik erkennt dank Sensoren sogar, ob in einer Halle überhaupt jemand arbeitet. Entsprechend steuert sie Heizung und Lüftung. „Und sobald ein Wert aus dem Ruder läuft, bekommen wir eine Meldung von dem System. So haben wir schon mehrere Leckagen frühzeitig entdeckt und konnten sie direkt beheben.“

Wachstum wird vom Verbrauch entkoppelt

45.000 Zangen für Industrie und Handwerk werden in Wuppertal jeden Tag produziert: Die Firma ist Weltmarktführer und exportiert unter anderem Seitenschneider, Kabelscheren und Crimpzangen in über 100 Länder. Und das Familienunternehmen mit rund 1.000 Mitarbeitern am Standort hat sich vor zwei Jahren zum Ziel gesetzt, bis zum Jahr 2020 den Energieverbrauch pro Zange um ein Fünftel zu verringern. Auch die Abfallmenge soll bis dahin um 15 Prozent sinken.

Knipex steht beispielhaft für die Anstrengungen der deutschen Industrie, den Energieverbrauch und damit den Ausstoß an klimaschädlichem Kohlendioxid zu drücken. So lassen sich – auf lange Sicht – ebenso die Kosten ein Stück weit nach unten schrauben. Und: Diese Strategie ist letztlich auch nachhaltig, weil die Umwelt entlastet und Ressourcen geschont werden.

Bei der Wuppertaler Firma ist der Energieverbrauch hoch, weil sie die ganze Zange selbst macht: Fertigungstiefe fast 100 Prozent! Aus dickem Stahldraht wird nach Schmieden, Bohren, Fräsen, Vernieten, Härten, Polieren und einigem mehr ein Profi-Werkzeug. Dabei wird das Metall mehrmals erwärmt. „Obwohl unsere Umweltziele realistisch sind“, sagt die Nachhaltigkeitsbeauftragte Barbara Meimeth, „werden wir uns ganz schön strecken müssen.“

Ein „Energiekreis“ aus Vertretern verschiedener Abteilungen macht sich Gedanken übers Sparen. Viele Ideen sind bereits umgesetzt. Allein die Modernisierung der Heizungsanlage mit intelligenter Steuerung und Brennwerttechnik hat den Verbrauch um 1,2 Millionen Kilowattstunden reduziert.

In der Ausbildungswerkstatt leuchten neuerdings energiesparende LEDs, und die Abwärme von den Kompressoren wird ins Heizungsnetz gespeist. Im Sommer wärmt sie das Wasser für die Mitarbeiter-Duschen auf. „Mit dieser Energie könnte man 70 Einfamilienhäuser heizen“, so Betriebsingenieur Andreas Merker. Demnächst soll auch die Abwärme aus Härterei und Glüherei genutzt werden.

Jeder soll seinen Beitrag zum Sparen leisten. Die Azubis liegen Meimeth besonders am Herzen. „Das sind unsere Multiplikatoren“, sagt sie, „denn sie gehen in jede Abteilung rein und haben einen frischen Blick auf die Abläufe.“

„Wir lernen schon in der ersten Woche, dass Druckluft teuer ist und wir den Handfeger zu nehmen haben, statt ein paar Späne wegzupusten“, sagt der angehende Industriemechaniker David Tischer. In der Pause die Maschinenbeleuchtung ausknipsen, bei längerer Abwesenheit den Hauptschalter drücken: „Das sollte einem ins Blut übergehen, denn man spart bares Geld.“ Ein Azubi-Vorschlag könnte demnächst auch bedrucktes Papier sparen: Lernunterlagen auf dem Tablet.