Auf dem Haus, aus dem die Kälte kommt, weht an diesem Tag ein warmer Wind. Michael Schwarz, hellblaue Jeans, dunkelblaues Polo-Shirt, steht auf dem teilweise begrünten Dach und zeigt auf zwei haushohe Anlagen. Wie bei einer Saline fließt an ihrer Vorderwand Wasser herab, während sich im Inneren Ventilatoren in großen Zylindern drehen. „Das sind unsere Freikühler“, sagt Schwarz, „sie ziehen Wärme aus dem Wasserkreislauf und geben sie an die Umgebungsluft ab.“
Hagers neue Kältezentrale spart 640.000 Kilowattstunden Strom
Das Prinzip der Anlagen auf dem Hager-Werk in Blieskastel ist einfach: Die Luft auf dem Dach wird etwas wärmer, das Kühlwasser des Werks etwas kälter. Dazu braucht es lediglich Strom für die Ventilatoren und Pumpen, aber keine energieintensive Kältemaschine. „Wir sparen durch die neue Kältezentrale rund 640.000 Kilowattstunden Strom im Jahr“, erklärt Schwarz beim Rundgang mit aktiv. „Oder anders gesagt: 220 Tonnen CO2.“
Dass der 61-Jährige solche Zahlen aus dem Effeff beherrscht, ist kein Wunder: Als Leiter Sustainability & Facility Management am Standort Blieskastel hat Schwarz die neue Kältezentrale von Anfang an mitgeplant. Dabei sind die Freikühler sozusagen nur die Spitze des Eisbergs: Das ganze Gebäude, auf dem sie stehen, ist neu. Rund 18 Millionen Euro hat der Elektrotechnik-Spezialist Hager in die neue Technik- und Kältezentrale sowie in eine hochautomatisierte Produktionsanlage investiert.
„Damit unterstreichen wir unser langfristiges Bekenntnis zum Standort“, sagte Daniel Hager, der Aufsichtsratsvorsitzende des Familienunternehmens, bei der Einweihung im Sommer. Und Sabine Busse, CEO der Hager Group, erklärte: „Mit diesen Investitionen verbessern wir zugleich unsere Wettbewerbsfähigkeit und unsere Nachhaltigkeitsbilanz.“
Maschinen und Werkzeuge brauchen permanent Kühlung
Denn die Kühlung war bisher ein riesiger Posten im Energie- und Klimabudget von Hager. Allein in seinem saarländischen Stammwerk fertigt das Unternehmen jährlich über 100.000 Verteilerschränke, viele Teile davon im Spritzgussverfahren.
„Ohne andauernde Kühlung wäre das nicht möglich“, sagt Schwarz. Ein Grund dafür ist das Hydrauliköl, das in vielen Maschinen genutzt wird: Wird es zu heiß, nimmt die Anlage Schaden. Um das Öl stets auf einer niedrigen Temperatur zu halten, wird daher permanent lauwarmes Wasser in Rohren durch die Anlagen gepumpt. Weiterer Kühlbedarf besteht in der Kunststoffproduktion zur Kühlung der Werkzeuge, die die erhitzte Kunststoffmasse in Form bringen. „Durch die Kühlung stellen wir sicher, dass jedes Kunststoffteil seine Form behält, stabil bleibt und in Serie zuverlässig produziert werden kann. So erzielen wir gleichbleibend gute Ergebnisse“, erklärt Schwarz.
„Ich bin schon 45 Jahre bei Hager. Ich gehöre quasi zum Inventar.“
Michael Schwarz, Hager
Lange wurde die nötige Kälte hier in zwei verschiedenen Bereichen produziert. Als Hager 2022 die Produktion am Standort erweitern und neue Maschinen anschaffen will, wird klar: Das alte Kühl-System kommt an seine Grenzen. „Wir haben uns gefragt: Bauen wir einen dritten Bereich – oder fassen wir die Anlagen zusammen?“, erinnert sich Schwarz. Schnell ist entschieden: Eine neue, zentrale Kälteproduktion muss her. Nicht nur, um effizienter zu werden. Sondern auch, um mithilfe moderner Technologien das Nachhaltigkeitskonzept von Hager voranzutreiben.
Im Projekt „Blue Planet“ verfolgt das Unternehmen das Ziel, seinen CO2-Ausstoß bis 2030 mindestens zu halbieren. Und da ist das mit der Kälte eine große Stellschraube.
2030 könnte Hager zu 90 Prozent „grün“ sein
Also beginnt 2022 die Planung einer zentralen Kälteproduktion. Schwarz und sein Kollege Sven Glaser, Gruppenleiter im Facility Management, besuchen Messen für Kältetechnik und reden mit Ingenieurbüros. Als ehemaliger Produktionsleiter in der Kunststofffertigung weiß Schwarz genau, was die Produktion braucht: „Ich bin schon 45 Jahre bei Hager. Ich gehöre quasi zum Inventar.“
Als Platz für die neue Kältezentrale wird ein Eckstück des Werkgeländes ausgewählt. „Hier standen vorher eine kleine Materialhalle und zwei Container, die als Archiv genutzt wurden“, erinnert sich Glaser. Als Partner wurde ein Ingenieurbüro ins Boot geholt. Planung – Genehmigung – Bau: Schon nach knapp zweieinhalb Jahren ist die Kältezentrale im Einsatz. „Das konnte nur so reibungslos laufen, weil alle Bereiche immer informiert waren und super mitgezogen haben“, sagt Glaser.
Dass sich der Neubau für Hager wirtschaftlich lohnt, zeigt der Blick auf den Effizienzgrad. „Mit der alten Anlage haben wir aus 1 Kilowatt Strom 3 Kilowatt Kälte erzeugt. Mit der neuen ist das Verhältnis da 1 zu 9 – wir haben die Leistung also gut verdreifacht“, betont Schwarz. Zudem produziert das Werk einen Großteil des nötigen Stroms selbst, mit rund 5.700 Photovoltaik-Modulen.
Nach dem Kältekonzept soll nun auch ein neues Heizkonzept umgesetzt werden. „Die Abwärme, die wir aus den Maschinen rausziehen, wollen wir für unsere Gebäude nutzen“, sagt Schwarz. „Ziel ist, dass wir ab 2027 kein Erdgas mehr brauchen.“ Und sogar für den kleinen Rest, der dann noch an Energie gekauft werden muss, gibt es Pläne: „Wir sprechen gerade mit Partnern, um eine eigene Versorgung mit Windkraft zu ermöglichen“, sagt der Leiter Sustainability & Facility Management. Gehen die Pläne auf, könnte Hager in Blieskastel 2030 schon zu 90 Prozent „grün“ sein.
Michael Aust berichtet bei aktiv als Reporter aus Betrieben und schreibt über Wirtschafts- und Verbraucherthemen. Nach seinem Germanistikstudium absolvierte er die Deutsche Journalistenschule, bevor er als Redakteur für den „Kölner Stadt-Anzeiger“ und Mitarbeiter-Magazine diverser Unternehmen arbeitete. Privat spielt er Klavier in einer Band.
Alle Beiträge des Autors
