Es ist ein beeindruckendes Schauspiel, wie in den Werkhallen von PWS (Presswerk Struthütten) aus tonnenschweren Aluminiumcoils lauter „Bodenplatten“ für die Batterie eines Plug-in-Hybridfahrzeugs werden: Im perfekten Zusammenspiel von Richtmaschine, Roboterarmen, Transportsystemen sowie Fräsen und Bohrern entstehen aus aufgerolltem Aluminiumblech nach und nach die fertigen Bauteile.
Diese werden gegen Ende des Prozesses noch gereinigt und entgratet. Eine Kamera prüft, ob alle Bohrungen vorhanden sind, ob das Bauteil eben ist. Dann werden noch verschiedene Gewindebuchsen eingepresst. Eine Lasermarkierung mit den Fertigungsdaten gewährleistet die lückenlose Nachverfolgbarkeit aller Teile auch nach Auslieferung an einen deutschen Autokonzern.
Die PWS GmbH fertigt seit 85 Jahren Stanz-Umformteile, Tiefziehteile und Schweiß-Baugruppen, klassischerweise etwa aus Stahl, Edelstahl und Titan. Die Werkzeuge für die Serienproduktion und Prototypen stellt das Unternehmen im eigenen Werkzeugbau her.
Erst Prototypen-Bau, dann Großauftrag
Mit der Verarbeitung von Aluminium begann PWS 2018. Seither wurden viele Prototypen gefertigt und somit auch mitentwickelt. Eine Folge war 2021 ein Großauftrag für die Herstellung einer Bodenplatte für Plug-in-Hybrid-Fahrzeuge. „Wir wollten die Wertschöpfung im Haus behalten, deshalb haben wir eine komplett neue Fertigungslinie für diese Bodenplatte aufgestellt“, sagte Steffen Metz, Leiter Einkauf.
Die Investition dafür beläuft sich auf rund 8 Millionen Euro, unter anderem für ein hochmodernes, voll automatisiertes Bearbeitungszentrum von DMG Mori. Es war die bislang größte Investition für das traditionsreiche Familienunternehmen – und ein Wagnis mitten in der Pandemie.
Der moderne Maschinenpark ist nicht zuletzt auch für Nachwuchs-Fachkräfte attraktiv, betont Metz: „So eine Anlage findet man kein zweites Mal in Europa!“ Kein Wunder, dass Ausbildungs- und Arbeitsplätze nicht lange unbesetzt bleiben.
Der Umschwung mit in die E-Mobilität war notwendig: „Auch wenn das Geschäft mit Bauteilen für reine Verbrennermotoren noch läuft – in der Zukunft wird es dieses wohl nicht mehr in der Häufigkeit geben“, berichtet Metz.
Inwischen erhielt PWS einen weiteren großen Serienauftrag. Diesmal geht es um 1,6 mal 1 Meter große Bauteile für ein reines E-Fahrzeug. Dafür wurde eine gebrauchte 1.600-Tonnen-Presse aus dem insolventen Unternehmen Rath Werkzeugbau in Kreuztal angeschafft, komplett überholt und mit einem voll automatisierten Handlingssystem ausgestattet. Hinzu kam auch eine neue Entfett- und Passivieranlage. Die neue Fertigungslinie erstreckt sich über 1.000 Quadratmeter. „Damit kann PWS auch bei diesen Bauteilen die Wertschöpfung im Haus behalten“, freut sich Steffen Metz.
Viele potenzielle Kunden sind beim Thema E-Mobilität noch in der Entwicklungsphase. „Daher sind sie sehr an Zulieferern interessiert, die Prototypen bauen und verschiedene Metalle verarbeiten können“, beobachtet Metz. Zulieferer wie PWS eben: Für die Zukunft ist die Firma gut gerüstet.
Das Unternehmen
Das Presswerk Struthütten (PWS) nahe Siegen hat rund 200 Mitarbeiter und 45 Millionen Euro Jahresumsatz. Gegründet vor 85 Jahren, ist das Familienunternehmen in der vierten Generation auf Metall-Umformung spezialisiert. Beliefert werden Hersteller von Autos, Nutz- und Schienenfahrzeugen sowie Heiztechnik und Maschinen mit Einzelkomponenten und Baugruppen.
PWS ist Mitglied des Verbands innovativer Autozulieferer (VIA), eines Zusammenschlusses mittelständischer, inhabergeführter Zulieferer aus Südwestfalen.

Matilda Jordanova-Duda schreibt für aktiv Betriebsreportagen und Mitarbeiterporträts. Ihre Lieblingsthemen sind Innovationen und die Energiewende. Sie hat Journalismus studiert und arbeitet als freie Autorin für mehrere Print- und Online-Medien, war auch schon beim Radio. Privat findet man sie beim Lesen, Stricken oder Heilkräuter-Sammeln.
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