Loßburg. Gar nicht einfach, seinen Koffer auf einem vollen Gepäckband zu finden! Mit einem individuellen Kofferanhänger geht’s besser: Solche Produkte, die den Alltag erleichtern, fertigt der Mittelständler Arburg exemplarisch im Rahmen einer Messe-Anwendung zum Thema Industrie 4.0. Der Spezialist für Maschinen für die Kunststoff-Verarbeitung verbindet das Spritzgießen und die additive Fertigung (3-D-Drucken), um aus Großserienteilen Unikate zu machen.

Das Familienunternehmen aus Loßburg im Nordschwarzwald, das 2.700 Mitarbeiter beschäftigt, 2.200 davon in Deutschland, hat neben Spritzgießmaschinen auch einen 3-D-Drucker für die industrielle Fertigung im Programm, „Freeformer“ genannt. Er erzeugt kleine Kunststoff-Tropfen und produziert durch das Auftragen von Schichten Bauteile, einzeln oder in kleinen Stückzahlen.

Nun bringt der Mittelständler beide Welten zusammen. „Durch Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung sowie Industrie-4.0-Technologie können Kunststoff-Verarbeiter die Wünsche und Anforderungen ihrer Kunden direkt in die Produktion einbinden. Damit ist auch Losgröße eins möglich“, erklärt Heinz Gaub, Geschäftsführer Technik.

Am Beispiel des Kofferanhängers demonstriert das Unternehmen, wie ein Massenprodukt individuell wird, etwa mit den Daten des Kofferbesitzers. Zunächst stellt eine Spritzgießmaschine den Kofferanhänger in großer Stückzahl her. Darin steckt ein spezieller Chip.

Das Produkt steuert über einen Chip seine Herstellung selbst

Auf diesem Chip werden die Auftrags- und Prozessdaten gespeichert, etwa die Adresse des Kofferbesitzers, die auf dem Anhänger erscheinen soll. Das Produkt kann damit bei den Fertigungsschritten mit den Maschinen kommunizieren und seinen Herstellungsprozess selbst steuern. Nachdem die Kontaktdaten des Kofferbesitzers und ein QR-Code per Laser aufgetragen sind, erhält der Anhänger durch den Freeformer ein individuelles Design, etwa ein Logo.

Arburg-Technikchef Gaub sieht viele Chancen für die Individualisierung von Großserienteilen mittels additiver Fertigung. Etwa für die Herstellung von Kunststoffteilen in medizinischen Implantaten oder bei der Ausstattung von Autos.

Denn die Industrie muss sich immer häufiger auf individuelle Kundenwünsche einstellen. Gaub: „Die Herausforderung für die Zukunft liegt in einer flexiblen Fertigung, ohne auf Effizienz und Wirtschaftlichkeit einer Großserienfertigung verzichten zu müssen.“