Herzogenaurach. Eine grüne Wiese. Mehr ist da meist nicht, wo die Arbeit von Andreas Willaczek beginnt. Der 55-Jährige leitet den Bereich Industrial Engineering des Automobil- und Industriezulieferers Schaeffler in Herzogenaurach. Aus der Firmenzentrale steuert der Maschinenbauingenieur den Aufbau von Produktionsstätten in aller Welt. Knapp zwei Dutzend Standorte – von Rumänien bis Vietnam – tragen die Handschrift des fränkischen Ingenieurs. Sein neuestes Projekt: Xiangtan in China. Die Produktion von Automobilteilen und Lagern soll 2018 beginnen.

„Am Reißbrett planen wir schon lange nichts mehr“, so Willaczek. Ausstattung und Anordnung der Anlagen, die Gestaltung der Arbeitsplätze, all das werde heute am Bildschirm entworfen, berichtet er von seinem Job. „Digitale Planung hilft uns, Fehler zu entdecken, lange bevor die Bagger anrücken.“ Bevor es auf der Baustelle zur Sache geht, wird an einem virtuellen Modell getestet, ob die Abläufe in der Fabrik zusammenpassen, zum Beispiel ob die Takt- und Durchlaufzeiten und der Materialfluss stimmen.

Die Montageschritte werden genau aufeinander abgestimmt

„Inzwischen sind wir mit unseren Planungen nahe an der Realität“, sagt Willaczek. Mit der heutigen Rechnerleistung sei das kein Problem. Zudem habe man alle nötigen Daten im System.“ Seit etwa 15 Jahren beschäftigt sich der Familienvater mit der Gestaltung von Fabriken: Es begann mit der Simulation einzelner Fertigungsprozesse, der digitalen Planung von Montage-Arbeitsplätzen und der Logistik. Inzwischen haben Ingenieur Willaczek und sein Team einen ganzen Baukasten an bewährten Elementen zusammengetragen. Sie werden immer wieder neu kombiniert.

„Und doch ist kein Werk wie das andere“, sagt er, „wir lernen bei jedem hinzu.“ Auch der neue Schaeffler-Standort im tschechischen Svitavy, wo gerade die Produktion anläuft, wurde am Rechner durchgeplant. Die dort gefertigten Thermomanagement-Module werden aus bis zu 50 Teilen zusammengefügt. Willaczek: „Wir haben die Montageschritte exakt aufeinander abgestimmt.“ Die größte Herausforderung für ihn ist, dass alles flexibel bleibt. „Wir müssen Platz lassen für Erweiterungen, an die wir heute noch gar nicht denken.“ Zunehmend sollen die digitalen Hilfen auch im laufenden Betrieb eingesetzt werden, etwa um den Bearbeitungsstand eines jeden Werkstücks zu verfolgen.

Den Anfang macht der Standort Höchstadt mit dem Prototyp einer intelligenten Bearbeitungsmaschine. Sie liefert in Echtzeit Daten rund um die Fertigung. „Diese 4.0-Maschine erleichtert die Arbeit von der Planung bis zur Instandhaltung“, so Willaczek.Das System werde man weiter ausbauen, mit dem Ziel komplett vernetzter Fabriken.

Schaeffler treibt die digitale Transformation voran und hat dazu jetzt eine Partnerschaft mit IT-Dienstleister IBM geschlossen.

Persönlich

Wie kamen Sie zu Ihrem Beruf?

Ich bin auf einem Bauernhof in Franken aufgewachsen. An den Maschinen dort gab es immer was zu schrauben. Daher vielleicht mein Interesse an Technik.

Was reizt Sie am meisten?

Mir gefällt, dass wir bleibende Werte schaffen, wenn aus dem Nichts eine Fabrik entsteht.

Worauf kommt es an?

Die Gestaltung neuer Arbeitsplätze ist keine einfache Aufgabe. Die Menschen sollen sich wohlfühlen, und es muss auch in 20 Jahren noch passen.