Hellenthal. „Es gibt keinen Haushalt ohne Stocko“, behauptet Frank Berndt: „Und fast kein Auto.“ Stocko – nie gehört? „Wir fliegen unter dem Radar“, lacht der Vertriebsleiter Automotive. Man müsste hinter die Frontblenden von Waschmaschinen, Herden oder Geschirrspülern gucken. Oder die Scheinwerfer auseinandernehmen. Dann sieht man sie, die unzähligen kleinen Stecker und Kabel, die den Strom von A nach B leiten.

Hightech statt Helferjobs

Die Firma mit Sitz in Wuppertal und Produktion in Hellenthal in der Eifel fertigt jährlich Millionen Steckverbinder. Knapp 80 Prozent gehen in den Export.

Tack, tack, tack purzelt es aus der Maschine: Alle 15 Sekunden wirft sie 32 Kunststoffteile raus, rund um die Uhr. Eine Halle weiter werden die Plastikgehäuse mit den Metallstanzteilen zum fertigen Stecker montiert, alles vollautomatisch. „Nur mit einer hohen Automatisierung und einer fast 100-prozentigen Auslastung können wir uns mit jedem Standort auf dem Planeten messen, schließlich produzieren wir in einem Hochlohnland“, sagt Berndt, Mitglied der Geschäftsführung.

Helferjobs gibt es im Werk Hellenthal, das rund 300 Mitarbeiter beschäftigt, nicht: „Dass jemand eine Kiste von einer Stelle zur anderen trägt“, so Berndt, „ist heute viel zu teuer.“ Maschinen können solche Tätigkeiten kostengünstiger verrichten.

So denkt man in vielen Betrieben der Metall- und Elektro-Branche. Laut einer Umfrage des Arbeitgeberverbands Metall NRW gehen drei von vier Unternehmen davon aus, dass eine höhere Automatisierung den Anteil von einfachen Tätigkeiten in den nächsten fünf Jahren weiter verringern wird, von derzeit 20 auf 16 Prozent. Zudem planen 37 Prozent die Verlagerung solcher Jobs ins kostengünstigere Ausland.

Stocko hat keine andere Wahl, als auf Hightech zu setzen. Ein kleiner Stecker sieht nach nichts aus und kostet fast nichts: lediglich ein paar Cent. Doch bei den Kunden, die Millionen davon verbauen, läppert es sich. Der Markt ist umkämpft – und Produktpiraterie keine Seltenheit.

„Aber die Kopie ist nicht das Original: Die Fertigung braucht eine entsprechende Infrastruktur“, betont Berndt. Die Steckverbindungen verzeihen keine Fehler. Eine Mini-Luftblase zwischen den zusammengepressten dünnen Drähten – und der Widerstand in der Leitung steigt schleichend an. Irgendwann fällt das Gerät aus, und im schlimmsten Fall brennt es.

Firma investiert 15 Prozent vom Umsatz

Jana Hermanns checkt die Komponenten. Unter ihrem Mikroskop liegt ein Steckverbinder. Auf dem Bildschirm erscheint der Kabelsatz 1.000-fach vergrößert: alles absolut luftdicht. „Wir prüfen auch auf Rückstände und Verhalten unter Vibration und Temperaturschwankungen bei 4.000 Stunden Lebensdauer“, erklärt sie. Seit dem Krisenjahr 2009 hat das Unternehmen seinen Umsatz auf 100 Millionen Euro verdoppelt und seine Werke modernisiert. Gerade zieht Stocko eine neue Halle hoch. Die Firma investiert derzeit 15 Prozent vom Umsatz.

Für jede einzelne Stecker-Sorte fertigt Stocko eigene Spritzguss-Werkzeuge. Und weil man das schon kann, warum nicht auch ganze Maschinen bauen?

Jochen Meyers justiert gerade eine fertige Montagemaschine, die Stanz- und Plastikteile zu einem Stecker verbinden wird. „So etwas gibt es nicht auf dem Markt zu kaufen, jeder Steckerhersteller hat seine Feinheiten“, sagt er. Stocko produziert solche Anlagen auch für Kunden, die Stecker und Kabel zu einem Kabelsatz vereinigen. Und die Technik hilft ihnen, noch schneller und präziser zu werden.