In der Luftfahrt läuft’s: Triebwerkhersteller MTU Aero Engines hat im vergangenen Jahr erstmals die Hürde von 1 Milliarde Euro beim Ergebnis genommen. Jedes dritte Verkehrsflugzeug weltweit fliegt heute mit den Technologien des bayerischen Unternehmens, das 2024 sein 90-jähriges Bestehen gefeiert hat. Seine Vision sind Antriebe, die noch sparsamer, sauberer, leiser sind, und Flugzeuge, die in Zukunft emissionsfrei fliegen.
Dazu investiert das Unternehmen kräftig in Forschung und moderne Fertigung am Standort Allach. Ein eigenständig betriebenes Rechenzentrum, das „digitale Herz der MTU“, ist derzeit im Bau, schon weiter gediehen sind das Entwicklungszentrum und zwei neue Prüfstände für Brennstoffzellen, der „Flying Fuel Cells“. Auf dem Gelände entstand zudem die „modernste Turbinenscheibenfertigung der Welt“.
Sie ist in Halle 71 untergebracht und Teil der Produktionsstrategie, mit der sich MTU für kommendes Wachstum durch neue Triebwerksprogramme rüstet. Vergangenen Sommer gingen die Anlagen in Betrieb, die Hochlaufphase soll diesen Herbst abgeschlossen sein. „Wir arbeiten hier vollständig automatisiert und mit vernetzten Dreh- und Fräsmaschinen“, erläutert der Münchner Produktionschef Stefan Hertling.
Kürzere Durchlaufzeiten und geringere Kosten
In der mehrstöckigen Halle werden sogenannte Niederdruckturbinen-Scheiben für die Getriebefan-Triebwerkfamilie gefertigt. Turbinenscheiben sind rotierende Bauteile im heißen Bereich des Triebwerks. Sie sind großen Belastungen ausgesetzt. Aktuell werden in der Halle 6.000 Niederdruckturbinen-Scheiben pro Jahr gefertigt – in zehn Jahren will man die 12.000er-Marke erreichen.
Auf den Etagen sind insgesamt drei Produktionsbereiche untergebracht – die Scheibenfertigung selbst plus die Prüfstelle sowie ein Bereich für Beschichtungsverfahren. Produktionschef Hertling bescheinigt allen dreien deutlich verbesserte Prozesse, kürzere Durchlaufzeiten (um bis zu 50 Prozent) sowie Einsparungen bis zu einem Drittel der bisherigen Kosten. Hertling: „Mit der Halle schlagen wir ein neues Kapitel auf.“
Rund 2.000 Werkzeuge müssen pro Tag in der Turbinenscheibenfertigung gewechselt werden. Denn die Arbeitsgänge sind aufwendig, das Material sensibel. Die Werkzeuge werden – wie auch die Bauteile – selbsttätig gerüstet, diese Menge würde man kaum von Hand schaffen. Auch die Maschinen werden voll automatisiert beladen und die Teile von einer zur anderen transportiert.
Personal braucht es aber doch, vor allen Dingen Automatisierungstechniker, die schnell eingreifen können, falls es zu einer Störung kommen sollte. Die Anlagen werden im Zwei- bis Drei-Schicht-Betrieb gefahren, sie können übers Wochenende aber 48 Stunden am Stück personallos arbeiten.
Grünes Dach, Solarpanels und Anschluss an die Geothermie
Mit 34 Meter Höhe ist die fünfstöckige Halle das höchste Gebäude am Standort. Es wurden insgesamt 12.500 Tonnen Beton und Baustahl verbaut für eine Nutzfläche von rund 14.000 Quadratmetern; das entspricht in etwa der Größe von zwei Fußballfeldern.
Auch zum Thema Nachhaltigkeit hat das Gebäude einiges zu bieten: Dachbegrünung, Photovoltaik-Anlage sowie ein Niedertemperaturheizsystem, das bereits für den Anschluss an die Geothermieanlage vorbereitet ist, die gerade am Standort installiert wird. Zudem ist das gesamte Gebäude barrierefrei, auch dies soll Blaupause für künftige Bauvorhaben an anderen Standorten sein.
Friederike Storz berichtet für aktiv aus München über Unternehmen der bayerischen Metall- und Elektro-Industrie. Die ausgebildete Redakteurin hat nach dem Volontariat Wirtschaftsgeografie studiert und kam vom „Berliner Tagesspiegel“ und „Handelsblatt“ zu aktiv. Sie begeistert sich für Natur und Technik, Nachhaltigkeit sowie gesellschaftspolitische Themen. Privat liebt sie Veggie-Küche und Outdoor-Abenteuer in Bergstiefeln, Kletterschuhen oder auf Tourenski.
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