Elektronische Bremssysteme: So entwickelt ZF in Hannover Bremsen für Lkw-Anhänger

Der Konzern hat ein waches Auge auf aktuelle Markttrends und mögliche zukünftige Entwicklungen. „Es gibt mehr als 1.000 Hersteller für Anhänger“, sagt Pfullmann. „Wir haben also den Anspruch, für eine möglichst breite Basis an potenziellen Kunden die bestmögliche Lösung anzubieten.“ Das funktioniert nur, indem man nicht nur Systeme optimiert, sondern ausbaut, weiterdenkt, Innovationen wagt. Und die Technologie bereits am Whiteboard flexibel auslegt.

Dass ZF mit dieser Methode etwas richtig macht, erkennt man an den Absatzzahlen: Bei elektronischen Bremssystemen für Anhänger hat das Unternehmen einen Marktanteil von 70 Prozent.

„Die Bremse muss funktionieren – und zwar bei jedem Wetter.“

Nils Pfullmann, ZF

Aber was passiert eigentlich auf dem Weg vom Whiteboard bis zum serienreifen Produkt? „Zu Beginn wollen wir die Anforderungen genauestens verstehen. Dann machen wir uns eine Menge Gedanken und reden mit Beteiligten aus der Industrie“, erklärt der Systementwickler. Dabei klären die Experten Fragen wie: Welches Problem genau will der Kunde gelöst haben? Und welche technischen Optionen haben wir? Sind die Vorüberlegungen geklärt, legen die Entwicklerteams los. Jedes befasst sich mit einzelnen Details. Von ihren Designs produzieren die Entwickler anschließend dreidimensionale Zeichnungen und Musterteile. Die werden gebraucht für den nächsten Schritt: die Praxistests.

Wie reagieren die Bremsen bei extremen Temperaturen?

Auf dem Prüfstand bauen die Entwickler dafür die Elektronik eines Anhängers um das Gerät herum und simulieren verschiedene Fahr- und Bremsmanöver. Macht das Gerät in jeder Situation, was es soll? Wie reagiert es im Klimaschrank auf extreme Temperaturen oder Nässe? „Wir gehen gezielt an die Grenzen“, sagt Pfullmann.

Bremsen sind nur ein Teil der Dinge, die in Hannover entwickelt werden. Aktuell beschäftigt sich das Team mit der Elektrifizierung von Lkw-Anhängern, um den CO2-Ausstoß im Schwerlastverkehr zu verringern. Dafür müssen neue Komponenten wie Hochvoltbatterien, elektrifizierte Achsen und vieles mehr in den Trailer integriert werden. „Fast wie ein Elektroauto, nur ohne Lenkung“, sagt Pfullmann. Das sei ein riesiger Schritt, da Anhänger bisher kein eigenes Antriebssystem haben. „Vieles müssen wir uns neu erschließen und erarbeiten.“ Dabei helfe das bisherige Know-how aus der Bremssystementwicklung.

Dass er einmal Bremselektronik entwickeln würde, hätte sich Pfullmann während seines Studiums der Laserphysik nicht träumen lassen. Nach der Promotion zieht es ihn als Trainee zu VW. In Wolfsburg wirkt er mit an der Entwicklung von hochauflösenden Scheinwerfern und Rückleuchten. „Dabei habe ich gemerkt, wie viel Spaß die Systementwicklung macht“, erinnert er sich. Doch Scheinwerfer testet man nun mal am besten bei Dunkelheit, also während Nachtfahrten. Aber Pfullmann wurde Vater und wollte mehr für seine junge Familie da sein. 2020 trennten sich die Wege mit VW freundlich. Sein neuer Pfad führte ihn zu ZF.

Beharrlichkeit und ganzheitliches Denken gehören zu den wichtigsten Tugenden, die man als Systementwickler mitbringen sollte, sagt Pfullmann. „Auch bei steigenden Anforderungen wollen wir die Entwicklungszyklen kurz halten. Da hilft es, die Technik nicht nur in ihren Details zu begreifen – sondern auch, wie sie sich in das Komplettsystem einfügt.“ Von seinen Mitarbeitern erwartet er, dass sie auch mal selbst die Ärmel hochkrempeln: „Wenn man direkt am Fahrzeug arbeitet, bekommt man sofort ein Gefühl, wie gut das Gerät funktioniert – und wo noch Verbesserungspotenzial ist.“ So etwas erkenne man meist nicht am Whiteboard. Sondern erst in der Praxis.