Hameln. Pejman Ghobadi ist ein gefragter Mann. Wenn es gilt, schweres Heben zu vermeiden, Laufwege zu verkürzen oder Arbeitsabläufe sicherer zu machen, klopfen die Kollegen bei ihm an. Der 34-jährige Maschinenbauingenieur leitet den Vorrichtungsbau beim Straßenbaumaschinenhersteller Volvo Construction Equipment in Hameln (535 Mitarbeiter).

„Ich schaue mir das Problem an und konstruiere dann in Absprache mit den Kollegen eine Lösung“, erklärt Ghobadi.

Eine Phase schwachen Auftragseingangs wurde klug genutzt

Auf diese Weise ist etwa ein Gestell entstanden, auf dem Türflügel stehend geliefert werden. Es erleichtert die spätere Montage an den Baumaschinen, weil die Türen nicht erst aufgerichtet werden müssen. „Das spart Zeit und Muskelkraft – und verhindert Kratzer auf dem Lack“, betont der Ingenieur. Obendrein ist auch Platz für einen Koffer mit verschiedenen Teilen für die Montage.

Optimierungen wie diese gehören zum Alltag in dem Volvo-Werk, wo Straßenfertiger und Walzen in einer Vielzahl von Varianten entwickelt und hergestellt werden. Dabei spielen ergonomische, ökonomische und sicherheitsrelevante Faktoren eine Rolle. „Die Sensibilität seitens der Mitarbeiter ist hoch“, sagt Geschäftsführer Dirk Heusing. „Sie stoßen vieles an. Schließlich geht es um ihre Gesundheit, unabhängig vom Alter.“

In den letzten zweieinhalb Jahren wurde jeder Arbeitsplatz in den Produktionshallen systematisch „angefasst“. Und die ganz konkreten Ideen aus der Belegschaft spielten bei den Veränderungen eine wichtige Rolle.

So was fängt schon bei den Azubis an. So regte die angehende Industriemechanikerin Nina Wodausch an, die Vormontage der Walz-Bandagen zu erleichtern. Nach Rücksprache mit dem Kollegen Ghobadi entwickelte man eine Vorrichtung, mit der sich der 30 Kilo schwere „Deckel“ für das Wälzlager mühelos anheben, positionieren und verschrauben lässt. „Ich muss beim Montieren nicht mehr so viel Kraft aufwenden. Das ist super, auch für andere Kollegen“, freut sich die 20-Jährige.

Ein weiteres Beispiel: Der Mitarbeiter Colin Roe regte an, wie man die Montage von Hydraulikteilen optimieren könnte. Das Ergebnis ist ein mobiles Gestell, in das vier Stationen der Montage integriert sind. Mit Qualifizierungen wurden Mitarbeiter unterstützt, in ihrer veränderten Arbeitsumgebung gut zurechtzukommen.

Das Projekt hatte auch konjunkturelle Gründe: 2012 und 2013 musste Volvo CE starke Auftragseinbrüche verkraften, ausgelöst durch einen Abwärtstrend auf dem weltweiten Markt für Baumaschinen. Mit einer Exportquote von mehr als 90 Prozent traf das den Standort hart. 2012 und 2014 wurde deshalb Kurzarbeit angemeldet. Da blieb Freiraum für Anpassungen.

2014 kam hinzu, dass die ohnehin schon ungleiche Verteilung der Produktion noch extremer ausfiel: 70 Prozent der Aufträge mussten im ersten Halbjahr geliefert werden. 2015 zeigt eine ähnliche Tendenz, führt Geschäftsführer Heusing aus: „Durch die stark schwankende Auslastung sind wir gezwungen, unsere Kapazitäten anzugleichen. Etwa indem wir die Arbeitszeit verschieben – im ersten Halbjahr werden verstärkt Stunden auf- und im zweiten Halbjahr abgebaut.“