Zusammenpacken, stapeln, Bändchen drum – und ab damit. Wenn es so einfach wäre! Heiko Schmitz weiß, dass es das nicht ist. Er baut bei der Firma Titan in Schwelm eine Spezialmaschine zusammen. Die wird später Coils von warmgewalztem Stahl umreifen.

Da ist es mit einem Bändchen nicht getan. Das Umreifungsband muss das tonnenschwere, noch glühende Stahlblech am Anfang zusammenhalten, und es muss sich anpassen, wenn das Coil später abkühlt und schrumpft. Da darf nichts rutschen und wackeln.

Auf Haltbarkeit, Elastizität und pfiffige Lösungen kommt es an

36 Tonnen Stahlblech auf einer Rolle, die unkontrolliert aufspringt – man mag es sich nicht vorstellen. Damit eben das nicht passiert, dafür wird die Anlage sorgen, die Schmitz gerade montiert. „Das Umreifungsband wird vollautomatisch um das Coil herumgeführt. Es wird aufgesetzt, gespannt und an zwei Punkten verschweißt“, erklärt er. Präzise, zuverlässig, sicher für den Abtransport – sei es nur für wenige Meter in der Halle oder für den Seeweg zwischen zwei Kontinenten.

Alles dafür tun, damit Waren von A nach B reibungslos transportiert werden können – das ist die Spezialität der Lenzen-Gruppe mit Sitz in Schwelm, zu der die Firma Titan gehört. Da kommt es auf Haltbarkeit und Elastizität an – und auf pfiffige Lösungen.

Rohre oder Stahlstäbe werden mit einer über Kreuz geführten Doppelschlaufe statt einer Einzelumreifung zusammengezurrt – das verhindert ein Ausschwingen der langen Einzelteile. Damit superleichte Getränkedosen ohne Delle beim Befüller ankommen, ist eine Anlage mit besonderem Feingefühl gefragt, die ein Kunststoffband sanft, aber mit der genau richtigen Spannung um die Paletten mit bis zu 9.000 Dosen führt. Werden gepresste Kohlebriketts verpackt, darf nichts brechen, und die Anlage muss viel Staub aushalten können.

Drahtcoils, Bananenkisten, Spanplatten, Zeitungen, Beton, Baumwolle, Stroh: „Wir sind in allen Branchen zuhause. Wir trauen uns an alles ran“, sagt der technische Geschäftsführer Ralf Dahlhaus. Geht nicht, gibt es nicht. „Was wir nicht können, schafft auch kein anderer.“ Das funktioniere nur mit einem guten Team. „Und wir haben eine Supertruppe.“

Komplett-Angebot mit Band, Produktionsanlage und Service

Die mehr als 300 Mitarbeiter und das Angebot eines Komplett-Pakets unterscheiden die Lenzen-Gruppe von den Mitbewerbern. Bei der Firma P. W. Lenzen in Iserlohn, der 175 Jahre alten Keimzelle der Gruppe, wird das Stahlband für die Umreifung produziert, rund 65.000 Tonnen im Jahr. In Goch am Niederrhein entsteht aus recycelten PET-Flaschen das extrem strapazierfähige Kunststoffband, rund 6.000 Tonnen jährlich. Und in Schwelm werden die Geräte und Aggregate entwickelt und gebaut, mit denen diese Bänder angebracht werden – vom transportablen Handgerät bis zur Sondermaschine, die sich beim Kunden in vorhandene Produktionsanlagen integrieren lässt. Da ist alles aufeinander abgestimmt. Eine der Stärken, die die Lenzen-Gruppe zum europäischen Marktführer gemacht hat und weltweit expandieren lässt.

„Wir wollen dem Kunden einen Mehrwert bieten“, erklärt Dahlhaus. Keine schlechte Idee, denn die Umreifung ist ein zwingend notwendiger, aber eher lästiger und teurer Schritt – und weggeworfen (oder recycelt) wird das genutzte Material obendrein dann auch noch. Also muss man mit passgenauen Lösungen begeistern.

Seit drei Jahren rückt dabei der Service immer mehr in den Mittelpunkt. „Wir machen nicht nur die Umreifung“, beschreibt Thomas Radau, Leiter der Serviceabteilung, den Ansatz: „Wir stehen beim Kunden mit unseren Produkten immer am Ende der Herstellungskette. Wenn da was nicht klappt, stockt vorne alles und hinten staut es sich auf.“

Also arbeitet man bei Titan an einer 100-prozentigen Verfügbarkeit. Allein 42 Mitarbeiter sind rund um die Uhr im Service tätig. Sie warten und reparieren die Maschinen in Schwelm oder direkt an Ort und Stelle in den Betrieben. Die Wartung geschieht oft vorbeugend, damit es gar nicht erst zum Stillstand kommt, und wird zentral von Schwelm aus gesteuert.

Roboter sollen beim Kunden für mehr Sicherheit sorgen

Mit neuen Produkten technologisch zu führen – das ist laut Dahlhaus eine weitere Zielvorgabe. In den letzten Jahren wurde viel in Forschung und Entwicklung investiert. Stahlbänder werden zunehmend durch Kunststoffbänder ersetzt, Aggregate modular aus so wenigen Teilen wie möglich gebaut, teure Druckluft- auf elektronische Servoantriebe umgestellt. Das senkt Kosten und kommt bei den Kunden deshalb gut an.

Der nächste Schritt in die Zukunft ist bereits getan. Bald soll eine besonders brisante Aufgabe beim Kunden entschärft werden: Was umreift wird, muss ja auch wieder gelöst werden. Bei Stahlbändern von 1,5 Millimetern Dicke, die stark unter Spannung stehen, ist die übliche Vorgehensweise mit der Metallschere nicht die sicherste. Diesen Job soll demnächst ein von Titan umgerüsteter Roboter übernehmen.