Diepholz. Was haben die Rolling Stones und Mozart gemeinsam? Ihre Musik wird in Schallplatten gepresst – beim Familienbetrieb Pallas in Niedersachsen. Einmal pro Monat treffen rund 30 Tonnen Vinyl-Granulat in Diepholz ein. Aus den Körnchen, etwa so groß wie Linsen, werden die schwarzen Scheiben gemacht, und das schon seit 60 Jahren.
Vinyl ist wieder hip. Während die Verkaufszahlen von CDs rückläufig sind, verbucht die Musik-Industrie wachsende Verkaufszahlen bei LPs. 1,4 Millionen waren es 2013 in Deutschland.
Ein Grund dafür ist Nostalgie. Holger Neumann, Geschäftsführer bei Pallas, erklärt: „Für Plattenliebhaber sind die typischen Knackgeräusche und ein schönes Cover unverzichtbar.“ Der 54-Jährige führt das Presswerk in dritter Generation. Mit seinen 120 Mitarbeitern ist es eines der letzten fünf in Europa.
Die Geräte, die hier stehen, sind zum Teil aus den 70er- und 80er-Jahren. Als die CD die Schallplatte vom Markt drängte, lagerten die Diepholzer ihre Pressen ein, anstatt sie, wie viele andere Unternehmen, zu verschrotten. „Das war damals eine Bauchentscheidung“, sagt Neumann heute.
Und die war richtig. Große und kleine Labels aus der ganzen Welt lassen hier ihre Platten vervielfältigen. Oft müssen sie eine Wartezeit einkalkulieren, obwohl die Mitarbeiter im Zwei-Schichtbetrieb arbeiten. Rund 3,8 Millionen Scheiben verlassen pro Jahr das Werk.
Video: aktiv bei Pallas zu Besuch
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So einen Klang liefern weder CD noch MP3-Player
Musikfreund Neumann nennt einen weiteren Grund für die hohe Nachfrage: „Die Qualität ist viel besser. So einen guten Klang bekommt man weder von einer CD noch von einem MP3-Player.“
Um einen optimalen Klang zu erreichen, sind viele Arbeitsschritte nötig. Bevor losgepresst werden kann, stellen die Fachleute eine Pressmatritze her. In einem elektrochemischen Prozess entsteht eine Urplatte, die sogenannte Mutter. Diese landet auf dem Plattenteller von Udo Karduck.
Der „Mutter-Kontrolleur“ hört den ganzen Tag Musik und muss dabei mögliche Verunreinigungen raushören und beheben. Dann erst kommt die Matritze in die Presse. Dort wird das Granulat erhitzt und anschließend gepresst.
Im Nebenraum kontrollieren Mitarbeiter die Produkte noch ein letztes Mal. Und zwar von Hand, jede Platte einzeln. „Das geht nicht anders. Wir haben schon mehrmals überlegt, wie man diesen Prozess vielleicht automatisieren kann, aber das ist nicht möglich“, erklärt Neumann. Hier wird eben alles noch so sorgfältig wie früher gemacht.
