Das Wichtigste auf einen Blick:
- Tradition und Hightech vereint: Renk prägt die industrielle Geschichte Niedersachsens und steht für höchste Präzision – vom bronzenen Ernst-August-Denkmal bis zur heutigen Fertigung von Gleitlagern und Kupplungen.
- Renk ist Marktführer für missionskritische Antriebstechnologien in Verteidigung, Marine und Energie – mit Standorten auf vier Kontinenten und Kunden in über 100 Ländern.
- Die in Hannover produzierten Lager und Kupplungen kommen weltweit in U-Booten, Kreuzfahrtschiffen, Windkraftanlagen und Kernreaktoren zum Einsatz und machen Renk zu einem Schlüsselpartner für nachhaltige Energie und Sicherheit.
Auch wenn man den Namen Renk nicht regelmäßig in Berichten über Zeitenwende und Wiederaufrüstung lesen würde – zumindest in Hannover dürfte das Unternehmen trotzdem fast jeder kennen. Denn die niedersächsische Dependance des Augsburger Panzergetriebe-Herstellers blickt an ihrem Standort nahe des Messegeländes auf eine lange Geschichte zurück. Hier entstand zum Beispiel ein hannoversches Wahrzeichen: das bronzene Ernst-August-Denkmal vor dem Hauptbahnhof. Gegossen in der Bildgießerei Bernstorff & Eichwede – einem Vorläuferunternehmen, aus dem Ende des 19. Jahrhunderts das Eisenwerk Wülfel wurde, von dem wiederum Renk 1975 die Produktbereiche Gleitlager und Kupplungen erwarb.
Heute ist Renk ein weltweit agierender Technologiekonzern mit Standorten auf vier Kontinenten und Kunden in über 100 Ländern. Das Unternehmen gilt als Marktführer für sogenannte missionskritische Antriebstechnologien, insbesondere in den Bereichen Verteidigung, Marine und Energie. In Hannover entwickelt und fertigt Renk weiterhin vor allem Gleitlager und Kupplungen. Sind diese Bauteile im Endprodukt, etwa einem Schiff, auch nicht sichtbar, so sind sie doch entscheidend. Sorgen sie doch dafür, dass sich riesige Antriebswellen reibungsarm drehen – und das Schiff so überhaupt vom Fleck kommt.
Manche Bauteile von Renk sind so groß wie ein Gartenhäuschen
Die in Hannover produzierten Produkte gehen in die ganze Welt. Sie finden sich in U-Booten, Fregatten und Kreuzfahrtschiffen ebenso wie in Windkraftanlagen, Generatoren oder Wasserkraftwerken. Auch in der Kühlung von Kernreaktoren sind Renk-Lager aus Niedersachsen verbaut.
„Als Unternehmen profitieren wir von der Energie- und Zeitenwende“, sagt Renk-Gleitlager-CEO Mathias Rusch beim aktiv-Besuch in Hannover. Beim Rundgang durch die Fertigung zeigt der 56-Jährige stolz, was hier entsteht: Diese überdimensionierten Edelstahlringe etwa werden zu Antriebslagern für Marineschiffe, jene dort zu Propellergondeln von Kreuzfahrtschiffen – und hier werden gerade E-Lager für Generatoren und Windkraftanlagen gefertigt.
Die Energiewende weltweit
Nicht nur in Deutschland, weltweit stellen Länder ihre Energieversorgung auf nachhaltige Energien um. Klimaschutz ist bereits seit Anfang der 1990er Jahre ein Ziel der Politik: 1992 verpflichteten sich 154 Staaten in der sogenannten Klimarahmenkonvention der Vereinten Nationen, die globale Erwärmung zu verlangsamen. Beim Pariser Klimaabkommen 2015 vereinbarten 196 Länder, dass sie nationale Beiträge festlegen, um den Anstieg der globalen Erwärmung auf 1,5 Grad zu beschränken. Kernpunkt dabei ist der Ausstieg aus fossilen Energien in den Sektoren Strom, Wärme und Verkehr. In China etwa ist diese Transformation durch explosiven Ausbau von Wind- und Solarenergie bereits weit fortgeschritten.
Dass solche Bauteile schnell mal die Ausmaße eines Gartenhäuschens haben können, wird beim Blick in die Schubladen der Werkstattwagen deutlich: Hier finden sich Ringschüssel, so groß wie Gartengeräte. Als hannoversches Renk-Meisterstück gilt das Lager für einen Aufzug in einem kanadischen Untertagebergwerk. Wellendurchmesser: 90 Zentimeter!
Die Bestandteile der Zinnlegierung der Gleitlager von Renk? Betriebsgeheimnis
Nicht nur die Dimensionen der Bauteile sind enorm. Auch die Anforderungen an sie sind es – vor allem im Marineschiffbau. So müssen in einem einzigen Lager zwischen 20 und 300 Liter Öl zirkulieren, damit die Antriebswelle auf diesem Film schweben kann. Die Lagerschalen im Innern bestehen aus Zinnlegierungen. Woraus genau die bestehen? Betriebsgeheimnis.
„Wir profitieren von der Energie- und Zeitenwende“
Mathias Rusch, CEO Renk Gleitlager
Gerade bei Lagern für U-Boot-Antriebe ist Maßarbeit gefragt. Vibrationen dürfen nicht übertragen werden, Verschleiß ist unerwünscht. Um die Funktion unter realitätsnahen Bedingungen zu testen, hat Renk in Hannover einen eigenen Lagerprüfstand mit Neigungsfunktion aufgebaut – eine Besonderheit im Markt. Bei all dem liegt der Fokus auf Zuverlässigkeit und Langlebigkeit: Die Lager sollen im besten Fall über Jahrzehnte hinweg wartungsfrei funktionieren.
Die Fertigung ist zweigeteilt: Während die E-Lager als sogenanntes „Brot-und-Butter-Geschäft“ im Baukastensystem gefertigt werden, erfordern kundenspezifische Sonderlager etwa für die Marine ein hohes Maß an individueller Planung. Hier kommen spezielle Werkstoffe zum Einsatz und vieles ist Handarbeit. „Feilen und Entgraten gehören genauso dazu wie hochpräzises Fräsen“, erklärt Sebastian Kaiser, der Leiter Industrial Engineering. „Wir sind in vielen Bereichen eine Manufaktur.“
Hohe Qualität der Produkte sei der Markenkern des Standorts, sagt Gleitlager-CEO Rusch: „Fehler bei der Fertigung würden uns teuer zu stehen kommen. Ein einziges Bauteil kann schnell bis zu 20.000 Euro kosten. Wir stehen für höchste Präzision, es geht bei unseren Produkten mitunter um Tausendstel Millimeter.“
Renk ist global präsent und lokal verwurzelt
Die internationale Präsenz ist ein entscheidender Erfolgsfaktor für Renk. In Ländern wie Kanada, der Türkei oder Südkorea sind Renk-Komponenten längst Teil kritischer Infrastruktur. Das Unternehmen ist nicht nur Zulieferer, sondern auch strategischer Partner für große Hersteller, Regierungen und Energieversorger weltweit. Aktuell baut Renk einen weltweiten Kundenservice auf. Denn neben der Neufertigung gewinnen Überholung, Instandsetzung und technische Beratung für Kunden an Bedeutung.
Ein Besuch in Hannover zeigt: Wer über Wertschöpfung, Qualität und industrielle Substanz in Niedersachsen spricht, kommt an diesem Standort nicht vorbei. Passend dazu steht demnächst eine organisatorische Veränderung bevor: Die Gleitlager-Sparte wird aus der Renk GmbH ausgegliedert und künftig als eigenständige „Renk Bearings GmbH“ firmieren. Was bleibt, ist der Anspruch auf höchste Präzision und das Bekenntnis zu Verantwortung und Verlässlichkeit – lokal verwurzelt, global gefragt.
Das Unternehmen
- Die Renk Group ist ein weltweit führender Anbieter missionskritischer Antriebslösungen.
- Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Augsburg und betreibt 14 Produktionsstätten unter anderem in Deutschland, den USA, der Schweiz, Großbritannien, Frankreich und Indien. Diese sind Teil eines Netzwerks von 22 Standorten weltweit, die auch die technische Betreuung und Wartung abdecken.
- Insgesamt arbeiten über 4.000 Beschäftigte für Renk, 370 davon am Standort in Hannover. Hier entstehen vor allem Gleitlager und Kupplungen.
