Rennpappe 2.0


Ein neuer Verbundwerkstoff soll dünnere Autobleche erlauben

Heidenau. Papier gibt es normalerweise kaum im Auto – und wenn, dann meistens nur im Handschuhfach: die Betriebsanleitung, ein Stadtplan, vielleicht ein paar alte Parkscheine, eine Packung Taschentücher. Aber schon bald könnte das ganz anders aussehen! „Wir forschen an einem Papier-Verbundwerkstoff für die Auto-Industrie“, berichtet Günter Müller.

Der promovierte Forstwissenschaftler leitet ein vom Wirtschaftsministerium gefördertes Projekt an der Papiertechnischen Stiftung (PTS) in Heidenau bei Dresden. Es beschäftigt sich mit einem Thema, das viele Firmen und Forscher umtreibt: Wie können Autos leichter werden, um Kraftstoff zu sparen?

Großes Interesse der Hersteller

Die verblüffende Papier-Idee wurde nach und nach geboren. Vor Jahren schon experimentierten namhafte Hersteller mit nur 0,3 Millimeter dünnen Karosserie-Blechen (üblich sind 0,8 Millimeter). Gehalten hätte das dünnere Blech auch – doch die Autos klapperten wie alte Konservendosen.

 

„Das dünne Blech schwingt zu stark“, weiß Müller, „und das wirkt minderwertig.“ Forscher der TU Dresden klebten dann einfach mal Filterpapier aufs Blech – das Schwingungsverhalten verbesserte sich ungemein. Ausgangspunkt für die spannende Frage: Lässt sich dünneres Blech, verklebt mit strukturiertem Papier, so stabilisieren, dass alle Anforderungen der Industrie erfüllt werden? Etwa für die Innenverkleidung von Türen, für die Motorhaube, fürs Autodach?

Und natürlich müsste so ein neues Verbundmaterial auch recycelbar sein ...

Die knifflige Aufgabe zu lösen, das haben sich viele Partner vorgenommen. Im projektbegleitenden Ausschuss sind Audi, BMW und Daimler ebenso vertreten wie mittelständische Betriebe, etwa die Firma FGW Fasergusswerk Polenz aus Neustadt (Sachsen). Neben den PTS-Experten sind auch Forscher der Technischen Universitäten in Cottbus und Dresden beteiligt.

„Das Interesse der Industrie an so einer Leichtbau-Lösung ist groß“, betont PTS-Chef Frank Miletzky. „100 Kilogramm weniger Gewicht entsprechen rund einem Liter weniger Sprit-Verbrauch pro 100 Kilometer.“

Hohe Anforderungen ans Material

Und etwa diese Ersparnis könnte der neue Werkstoff am Ende bringen. Der zudem noch einen Vorteil hätte: Papier wird aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt.

Wie weit die Forscher sind, durfte AKTIV sich vor Ort ansehen. Zum Einsatz kommt ein sogenannter Fasergusskörper: Dieses spezielle Papier dient als Träger für Imprägnierharze und wird mit den dünnen, aber hochfesten Blechen verklebt. In der Praxis gibt es aber noch Probleme. So verzieht das Harz beim Trocknen das Blech, „nach dem Aushärten sind noch Fehlstellen erkennbar“, sagt Müller.

Außerdem muss das neue Material brandfest sein, es soll Feuchtigkeit oder Streusalz ebenso abkönnen wie die schnellen Taktfrequenzen in der Auto-Fertigung.

In der PTS ist man durchaus optimistisch: „Wir werden mittelfristig erfolgreich sein“, hofft Miletzky. Die Kooperation der vielen Partner verspräche auf jeden Fall eine Menge neuer, unkonventioneller Lösungsansätze.

Die dann vielleicht nicht nur im Automobilbau, sondern auch noch in ganz anderen Bereichen Anwendung finden könnten.

 

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