Textilindustrie

"Die innovativste Branche weltweit“


Selbstbewusstsein in Krisenzeiten

Chemnitz. Die Bandage, die Sabine Gimpel vom Textilforschungsinstitut Thüringen-Vogtland (TITV) präsentiert, sieht eigentlich ganz harmlos aus. Aber der Stoff hat es in sich: Er enthält textile Elektroden zur gezielten Muskelstimulierung, wie sie etwa in der Schmerztherapie zum Einsatz kommen. Leitfähige Garne sind Basis dieser Innovation.

Waschbare Elektroden

Traditionelle Elektroden werden per Band oder Klebstoff auf der Haut befestigt, durch Schweiß oder Bewegung verrutschen sie aber leicht. Das kann mit textilen Elektroden nicht passieren: Sie werden in die Trainingsbekleidung integriert. „Und sie sind waschbar, also hygienisch und mehrfach verwendbar“, erklärt Gimpel. Die Anwendung derartiger Textilien sei aus der Medizintechnik bald nicht mehr wegzudenken.

Nun ist das nicht die einzige Neuerung der TITV-Forscher – und ihr Stand ist nur einer von vielen: Die 17 deutschen Textilforschungsinstitute sind fast alle bei der ersten „Zukunftskonferenz“ der Branche in Chemnitz vertreten.

Auch spannende Vorträge und prominent besetzte Diskussionsrunden vermitteln den gut 250 Teilnehmern aus  Wirtschaft, Politik, Behörden  und Medien den Eindruck einer lebendigen Branche, die von der Globalisierung schon gebeutelt wurde, als es dieses Wort noch gar nicht gab.

So erzählt es Peter Schwartze gerne, der Präsident des Gesamtverbandes textil+mode – und daher ist er trotz Krise optimistisch: „Unsere Branche ist die flexibelste und innovativs­te weltweit“, betont er, „unsere mittelständischen Unternehmen sind es gewohnt, aus eigener Kraft auf veränderte Marktbedingungen zu reagieren.“ Auch daher sei Deutschland Weltmarktführer bei den Technischen Textilien.

Kampf um guten Nachwuchs

Und denen sagt zum Beispiel Uwe Vohrer vom Fraunhofer-Institut für Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik eine immer größere Bedeutung vo­raus. Nur eines der zahlreichen Beispiele aus seinem Vortrag: „Transfertextilien“, die zum Beispiel medizinische Wirkstoffe abgeben oder gute Düfte verbreiten.

Ein weiteres wichtiges Thema: der auf Dauer drohende Mangel an Fachkräften. Um guten Nachwuchs zu gewinnen, müsse auch der Ruf der Branche verbessert werden, heißt es. Die nötige Botschaft spitzt Bertram Höfer so zu, der  Hauptgeschäftsführer des ostdeutschen Branchenverbands vti: „Textil ist nicht mehr Lärm, Staub, Dreck und schlechte Bezahlung.“

Leichte Autos, leichte Flugzeuge

Werbung für starke Stoffe in der EU-Zentrale

Brüssel. Dass deutlich leichteren Fortbewegungsmitteln die Zukunft gehört – darüber sind sich hier eigentlich alle einig. Dass aber gerade die deutsche Textilindustrie eine Menge dazu beitragen kann, das Gewicht von Autos und Flugzeugen deutlich zu reduzieren: Das dürfte für viele der gut 100 geladenen Gäste denn doch ein echtes Aha-Erlebnis sein.

Und genau darauf hat es die Zukunftsinitiative Textil Nordrhein-Westfalen (ZiTex) an diesem Abend abgesehen, wie Projektleiter Detlef Braun sagt: „In der politischen Wahrnehmung hier in Brüssel wird die Textilindustrie eher stiefmütterlich behandelt – das wirkt sich dann natürlich negativ auf Forschungs- und Förderprogramme aus.“ Also sei die ZiTex zusammen mit der Landeswirtschaftsministerin Christa Thoben auf europäischer Ebene angetreten, um zu zeigen, was die Branche für eine „zukunftsweisende Mobilität“ zu bieten hat.

Beispiel 1: Es ist schwarz, es ist rund und es ist ziemlich groß, ein Airbus-Bauteil namens „Druckkalotte“, das den Passagierraum des Flugzeugs nach hinten abschließt. Doch die sechs Meter hohe Struktur wiegt nur 250 Kilo!

„Weiter Weg zur Serienfertigung“

Möglich machen das moderne „Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe“ (kurz „CFK“), wie Uwe Wappler erklärt, Werkleiter beim Airbus-Zulieferer Saertex Stade. Dieses Material könnte irgendwann auch bei den Rumpf-Segmenten zum Einsatz kommen, schätzt er: „Wer hier die Nase vorn hat, baut in Zukunft die Flugzeuge.“ Bis dahin hätten Forscher und Konstrukteure aber noch gut zu tun – „es ist noch ein

„Weiter Weg zur punktgenauen Serienfertigung“

Beispiel 2: Dreidimensionale Textilien ergeben schon heute etliche Auto-Teile, die leichter sind als ihre metallenen Vorgänger. Davon berichtet Professor Thomas Gries, Chef des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen.

So stammen die Stoßfänger-Träger des  BMW M6 aus einer Umflechtmaschine der Firma SGL Kümpers. Beim BMW M3 wiederum ist das Dach aus faserverstärktem Kunststoff.

Auch Gries betont allerdings: „Automatisierte Großserienproduktion ist noch Zukunftsmusik.“ Die dafür nötigen Taktzahlen seien bei den Fertigungsstraßen für das textilbasierte Material noch nicht erreicht.

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