Der Tausendsassa

Cellulose-Ether: Das Pulver von SE Tylose hilft überall – besonders beim Bau

Wiesbaden. Wer kann schon mit den Fingern spüren, wie viel Wasser ein Produkt enthält? Für Mehmet Asil, Chemikant beim Chemieunternehmen SE Tylose in Wiesbaden, ist das kein Problem. Er knetet eine gummiartige weiße Masse, überlegt und ist sich sicher: „Die Probe enthält 72 Prozent Feuchtigkeit.“

In 25 Jahren hat er das Fingerspitzengefühl dafür entwickelt. „Ab 70 Prozent fühlt sich der Teig krümeliger an, ab 75 Prozent zu nass“, berichtet er. Das japanische Unternehmen produziert am Standort mit 490 Mitarbeitern Cellulose-Ether, ein farbloses Pulver. Es steckt zum Beispiel in Farben, Lacken und Tapetenkleister.

„Unser Produkt steuert das Wasserbindevermögen“, erklärt Standortleiter Diethart Reichel. Rund 60.000 Tonnen davon verlassen jährlich das Werk. „Damit gehören wir auf dem Weltmarkt zu den führenden Anbietern“, so Reichel. Ausgangsmaterial ist Cellulose. Der nachwachsende Rohstoff stammt von Holz aus nachhaltiger Bewirtschaftung. Ein kleinerer Teil entsteht als Nebenprodukt bei der Baumwollherstellung.

300 Millionen Euro in den Standort investiert

In Bahnen gepresst landet das Material als dicke Rolle in Wiesbaden. „Wir mahlen den Rohstoff und fördern ihn über ein Rohrsystem in einen Reaktor“, berichtet Betriebsleiter Rudolf Ehrler. Der Reaktor mit den eindrucksvollen Antriebsmotoren ist das Herzstück der Produktion: „Mit Druck, Wärme und bestimmten Chemikalien verändern wir hier die Eigenschaften des Rohstoffs“, verrät der Chemiker. Das dauert mehrere Stunden.

Danach hat sich die Cellulose entscheidend gewandelt: „Nach dem Prozess ist der Stoff wasserlöslich.“ Was so einfach klingt, macht dem Unternehmen so schnell keiner nach. „Dafür braucht man viel Know-how und noch mehr Technologie“, weiß Standortleiter Reichel. 300 Millionen Euro hat der Mutterkonzern Shin-Etsu in den letzten zehn Jahren vor Ort investiert.

Das Produkt wird anschließend in mehreren Schritten weiter verfeinert und auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnitten. Reichel: „Je nachdem, ob sich der Cellulose-Ether schneller oder langsamer auflösen soll oder als Granulat oder als Pulver benötigt wird.“ Gut sieben Stunden dauert der gesamte Prozess, am Ende rieselt das Material in 25-Kilo-Papiersäcke oder in 600 Kilo fassende „Bigbags“.

Wermutstropfen bei der Herstellung des umweltfreundlichen Produkts: Der Prozess verschlingt viel Energie. „Die hohen Strompreise und die permanente Diskussion um die Ökostrom-Förderung sind für uns ein massiver Standortnachteil“, bedauert Reichel. ­Um diesen auszugleichen sei es für SE Tylose „von hoher Bedeutung“, die Produktionskapazität auszulasten. „Sonst laufen uns die Kosten aus dem Ruder.“


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Foto: Fotolia
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