Ausbildung

Wir machen uns fit für die Zukunft


Wie Metall-Unternehmen für qualifizierten Nachwuchs sorgen

Vor ein paar Tagen begann für viele junge Frauen und Männer das neue Lehrjahr: Willkommen in der Arbeitswelt! Die meisten dürften den Ausbildungsplatz ihrer Wahl ergattert haben. Denn die gute Konjunktur lässt auch das Angebot der Lehrstellen steigen. Nach der aktuellen Statistik liegt die Zahl der neu abgeschlossenen Ausbildungsverträge Ende Juni schon bei rund 175.000, das sind 10 Prozent mehr als im Vorjahr. AKTIV schildert an zwei Beispielen, wie Metall und Elektro (M+E), der größte Industriezweig Deutschlands, seinen Nachwuchs fit macht.

Anlagenbauer Driesch lässt sich den Nachwuchs einiges kosten

„Facharbeiter fallen doch nicht vom Himmel!“

Menden.Hier ist jeder achte Mitarbeiter ein Azubi. „Und das ist gut so“, sagt Dorothee Martin, Chefin des Sauerländer Anlagenbauers Driesch. Sie sorgt vor, damit ihr die Fachkräfte nicht ausgehen: „Denn die werden zunehmend knapp.“

Jetzt beginnen erneut zwei junge Männer eine Lehre: ein angehender Industriemechaniker und ein künftiger Elektroniker. Wenn sie „einschlagen“, dürfte einer Übernahme nichts im Wege stehen.

Denn Geschäftsführerin Martin weiß, dass „gute Facharbeiter nicht vom Himmel fallen“. Derzeit sind 10 der 80 Mitarbeiter Lehrlinge, das ist eine Ausbildungsquote von 12 Prozent.

Natürlich gibt es auch immer wieder gute Leute von außen, doch „echte Drieschler“ schätzt Martin besonders. Denn sie haben zum einen gelernt, auch unter Zeitdruck zu arbeiten. „Außerdem sind sie mit unserem Produkt bestens vertraut, die kennen es aus dem Effeff“, so Martin.

Gerade in ihrem Betrieb sei das wichtig. Denn bei Driesch werden Sonderanlagen für die Be- und Entschichtung von Teilen wie Armaturen, Hydraulikstempeln oder Flugzeugkomponenten gefertigt. „Weil das Spektrum so groß ist, gibt es kaum Standardlösungen. Jede Anlage ist ein Unikat.“

Driesch lässt sich die Ausbildung des Facharbeiternachwuchses einiges kosten. Pro Azubi fallen allein 6.000 Euro für den Unterricht in der Lehrwerkstatt eines benachbarten Großunternehmens an.

Metaller statt Tischler

Viele Stunden verbringen die Azubis dort. Und natürlich in der Berufsschule. „Zieht man das alles von der Arbeitszeit ab, kosten uns die Azubis unterm Strich 16 bis 20 Euro pro Stunde“, so Martin. „Das ist ein Facharbeitergehalt.“

Doch die Investition lohnt sich. Das bestätigt etwa Industriemechaniker Sebastian Kauke. „Bei meiner Weiterbildung zum Meister habe ich gemerkt, dass wir hier in der Ausbildung schon unheimlich viel mitbekommen haben.“

Wie gut eine Lehre bei Driesch ist, weiß auch Eugen Derr, Azubi im dritten Lehrjahr. Eigentlich wollte der 19-Jährige Tischler werden. Doch wegen der schlechten Berufsaussichten hatte er ein Praktikum in einem Metallbetrieb gemacht. „ Ein guter Einstieg“, meint Dorothee Martin. Im Gespräch mit Bewerbern ist ihr vor allem wichtig, dass sie sich ernsthaft für den Beruf interessieren, dass sie Einsatzbereitschaft zeigen und ordentliche Umgangsformen haben.

Dafür drückt Martin beim Zeugnis schon mal ein Auge zu. „Die Erfahrung zeigt, dass die Lehrlinge mit den besten Schulnoten nicht unbedingt die beste Arbeit machen.“

Das Unternehmen

Driesch in Menden plant, fertigt und installiert Anlagen für die Oberflächenbehandlung. Zurzeit baut das Unternehmen Maschinen zur Beschichtung von Alubauteilen für Airbus-Flugzeuge. Der Betrieb setzte 2006 rund 15 Millionen Euro um. 30 Prozent steuert das Auslandsgeschäft bei.

www.driesch.de

Maschinenfabrik Lauffer schickt Azubis ins Ausland

In der Ferne Praxisluft schnuppern

Horb. Italien, Österreich, Holland, Slowakei: Silvano Ghilardi war schon viel in der Ferne. Nicht privat, sondern rein dienstlich. Im Auftrag seines Arbeitgebers. Und der schickt selbst Azubis ins Ausland – wie eben den 20-jährigen Ghilardi. „ Als es das erste Mal losging, war ich ziemlich aufgeregt“, sagt der junge Mann, der bei der Maschinenfabrik Lauffer im dritten Jahr den Beruf des Mechatronikers erlernt. „Doch es hat sich gelohnt. Es war sehr spannend, zu den Kunden rauszufahren. Bei ihnen mit anzupacken. Und dabei auch ein bisschen Land und Leute kennenzulernen.“ Natürlich war er nicht ganz auf sich allein gestellt – sondern in Begleitung eines erfahrenen Monteurs auf Achse.

Verständnis für andere Kulturen wecken

Ein zwölfwöchiger Auslandsaufenthalt gehört bei der Firma Lauffer im schwäbischen Horb zum gewerblichen Ausbildungsprogramm. Damit fördern wir das Verständnis für andere Kulturen. Und bauen die Hemmschwelle ab, in den Außendienst zu gehen“, erklärt Ausbildungsleiter Matthias Krauß.

Ein solches Angebot ist in deutschen Unternehmen keineswegs selbstverständlich. „Derzeit verbringt nur jeder hundertste Auszubildende einen Teil seiner Lehrzeit in einem anderen Land“, klagt Ludwig Georg Braun, Präsident des Deutschen Industrie- und Handelskammertages.

Deshalb fordert er: „In zehn Jahren muss es im Exportland Deutschland normal sein, dass zumindest jeder Zehnte einen Auslandsaufenthalt absolviert.“ Angesichts dieser Forderung kommt dem Mittelständler Lauffer mit der internationalen Ausrichtung seiner Ausbildung fast schon eine Vorreiterrolle zu.

Das Familienunternehmen bildet pro Jahr sechs bis sieben Industriemechaniker, Mechatroniker und Elektroniker für Automatisierungstechnik aus. „Zwei oder drei lernen weiter“, berichtet Walter Meier, in der Geschäftsleitung verantwortlich fürs Personal. „Unterm Strich müssen wir also nach der Lehre drei bis vier junge Mitarbeiter in unseren Fertigungsabteilungen unterbringen. Das passt.“ Ausbildungsleiter Krauß ergänzt: „Wir haben die Ausbildung seit 1999 so umgestaltet, dass der Nachwuchs schneller in den Abteilungen mitarbeiten kann.“ Deshalb durchläuft jeder Auszubildende Montage und Fertigung.

Genau der Richtige für Italien

Wer bei Lauffer eine Lehre anstrebt, sollte schon Fremdsprachenkenntnisse mitbringen. Nicht nur Englisch mit technischer Ausrichtung ist gefragt. Die Firma setzt gezielt auf Lehrlinge, die zweisprachig aufgewachsen sind. Wie Ghilardi: Er hat einen italienischen Vater – und war deshalb genau der Richtige für einen Aufenthalt im Stiefelland.

Ausbildungsleiter Krauß weiß aus eigener Erfahrung, warum der Nachwuchs rechtzeitig Praxisluft im Ausland schnuppern sollte. „In meiner Lehrzeit gab es so etwas nicht. Ich kam ganz schön ins Schwitzen, als ich als frisch gebackener Monteur im Ausland ganz allein eine defekte Maschine reparieren musste.“ Seinen Schützlingen dürfte das so schnell nicht passieren!

Das Unternehmen

Die Maschinenfabrik Lauffer GmbH & Co. KG (220 Mitarbeiter) stellt in Horb am Neckar hydraulische Pressen und Anlagen her. Kunden des Familienunternehmens: die Elektro-, Kunststoff-, Umform- und Pulvermetallindustrie. Vom Umsatz in Höhe von 32 Millionen Euro (2006) entfallen 60 Prozent auf den Export.

www.lauffer.de

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