Leuna. Rot, Lila, ein sattes Gelb: Das sind nur 3 von rund 50 Farbstoffen, Pigmenten und Farbmitteln, mit denen Heike Mahncke die Welt etwas bunter macht. Die 49-Jährige leitet seit 2012 beim Kunststoffhersteller BASF Leuna (Sachsen-Anhalt) den Bereich Coloristik.

108 Beschäftigte stellen hier rund um die Uhr verschiedenste Kunststoffgranulate, auch Compounds genannt, in allen möglichen Farben her. Mit denen fertigen die Verarbeiter etwa Cockpit-Teile fürs Auto, flammgeschützte Stecker und Schalter für die Elektro-Industrie oder Gartenartikel. Aus Leuna kommen rund 200 verschiedene Granulate, mal eine Tonne, mal 200 Tonnen. Rund 300 Rohstoffe stehen dafür zur Verfügung.

Als Grundstoff dienen Polyamide. „Die werden bei etwa 250 Grad Celsius aufgeschmolzen und mit den für die besonderen Eigenschaften notwendigen Zusatzstoffen – je nach Produkt sind das 5 bis 15 – sorgfältig gemischt.“ Unter den Zusätzen, die etwa für eine besondere UV-Beständigkeit oder große Zähigkeit des Kunststoffs sorgen, sind auch die Pigmente. Der fertige Mix wird im Extruder aufgeschmolzen, geknetet, gemischt, durch Düsen gepresst und abgekühlt. Ein Granulator schneidet die Stränge dann in eine zylindrische Form, das Granulat.

Farben werden ganz genau nachgestellt

Die Aufgabe für Heike Mahncke und ihr Team: sicherstellen, dass der Kunststoff genau die Farbe bekommt, die sich der Auftraggeber wünscht. Sie arbeiten gerade am Material für Plastikteile im Innenraum eines Pkws. Klar, die müssen alle, egal ob aus Kunststoff, Metall oder Textil, den gleichen Farbton haben.

In diesem Fall ist es ein mattes, eher unscheinbares Grau. „Wir bekommen eine Farbvorlage“, berichtet die Ingenieurin und zeigt auf ein graues Täfelchen. Grundwerkstoff wird Polyamid 6.6, der bei rund 300 Grad verarbeitet wird. Das muss berücksichtigt werden, da nicht alle Pigmente hitzestabil sind. Am Ende sind Schwarz- und Weißpigmente Hauptbestandteile und werden durch Rot- und Gelbpigmente unterstützt.

Über mehrere Einstellungen und Abstimmungen mit den Kunden entsteht dann das genaue Rezept für den farbigen Kunststoff. Dabei kommt auch ein Spektralfotometer zum Einsatz. „Wir prüfen natürlich mit dem Auge, aber mit dem Gerät können wir die Reflexionswerte der Farbvorlage als Zahlenwerte beschreiben und so mit dem Kunden eindeutig kommunizieren.“

Dieser Arbeitsplatz war ein Glücksgriff und jede Anstrengung wert!

Seit 2003 arbeitet die gelernte Bauzeichnerin als Quereinsteigerin in der Coloristik. „Die Bauwirtschaft war um die Jahrtausendwende am Boden“, erzählt sie, da habe sie nach einer anderen interessanten Aufgabe Ausschau gehalten. Sie bewarb sich auf die ausgeschriebene Stelle, machte ein halbjähriges Praktikum, bildete sich stellenbezogen weiter und wurde eingestellt.

„Da war ein Glücksgriff und jede Anstrengung wert“, sagt die energische Frau, die wenige Jahre später ein fünfjähriges Fernstudium der Verfahrenstechnik an der Hochschule Anhalt in Köthen aufgenommen und mit einem Diplom abgeschlossen hat. Ihre Freude am Beruf scheint auf ihre Kinder abgefärbt zu haben: Während die Tochter als technische Zeichnerin arbeitet, ist der Sohn Verfahrensingenieur geworden.

Jan Rudloff weiß Fachleute wie Heike Mahncke natürlich zu schätzen. „Unser Coloristik-Team unterstützt mit seinem Know-how BASF-Standorte weltweit“, berichtet der Geschäftsführer von BASF Leuna und dem Standort in Rudolstadt (Thüringen, 110 Beschäftigte). „Jeder Standort im Verbund hat besondere Kompetenzen. Wir sind für hoch spezialisierte Polyamide zuständig“, sagt Rudloff. Darüber hinaus werden in beiden Werken Innovationen getestet.

Markt für anspruchsvolle Polyamide wächst

„In Leuna oder in Rudolstadt laufen erste Maschinenversuche, bevor Neuentwicklungen in Serie gehen können“, so Rudloff. Wie wichtig das für die Zukunft ist, zeigt der Trend zur Elektromobilität oder dem autonomen Fahren. Denn damit wächst auch der Markt für anspruchsvolle Polyamide.

Gute Aussichten für die Mitarbeiter – und für junge Leute, die hier eine Ausbildung aufnehmen wollen.

Persönlich

Wie kamen Sie zu Ihrem Beruf?

Ich habe mich auf eine ausgeschriebene Stelle beworben, wurde genommen und habe mich ständig weitergebildet.

Was reizt Sie am meisten?

Die große Abwechslung. Mal arbeiten wir für die Automobil-, mal für die Möbel-Industrie. Jedes neue Projekt ist für mich eine neue Herausforderung.

Worauf kommt es an?

Es gilt, präzise zu arbeiten, sich jeden Schritt mehrmals zu überlegen. Und fachlich muss man immer auf dem neuesten Stand sein.