Logistik auf die Spitze getrieben

Wie ein Ventilhersteller bei lauter Einzelstücken den Überblick behält


Lübeck. Die Ostsee liegt zwar noch ein paar Kilometer entfernt von Malte Brombergs Werkbank. Dennoch arbeitet er in einem Meer – einem Meer von Möglichkeiten. „Für eines unserer Ventile hat einer meiner Ingenieurskollegen mal errechnet, dass wir es theoretisch in 20.000 Varianten bauen könnten“, sagt der Industriemechaniker.

Ob in Pipelines, Kraftwerken oder Bier­zapfanlagen: Wo Druck geregelt wird, kommen Ventile der traditionsreichen Firma Mankenberg zum Einsatz. Kaum eines der Werkstücke, die Bromberg und die anderen Mechaniker in Lübeck zusammensetzen, gleicht dem anderen.

„Einzelstücke sind unser Geschäft“, erklärt Axel Weidner, der Chef des Familienbetriebs. Möglich wird diese Vielfalt durch ausgefeilte Logistik. Während viele Unternehmen gigantische Materialmengen bewegen, beschränkt sich der Warenein- und -ausgang bei Mankenberg auf 180 Tonnen im Jahr – bei 186 Mitarbeitern. „Wir brauchen also weniger als eine Tonne Material im Jahr, um einen Arbeitsplatz zu sichern“, sagt Weidner.

Für stetigen Nachschub sorgen Sachbearbeiterin Maria Munjic und ihre Kollegen im Einkauf. „Viele Teile beschaffen wir in kleinsten Mengen“, beschreibt sie die Herausforderung, „vom O-Ring im Tütchen bis zum 30-Zentimeter-Vollstück aus Edelmetall.“

Gerade die Kleinteiligkeit in der Produktion macht den Erfolg der Ventile „made in Germany“ aus, so Weidner: „Wer nur ein Teil braucht, kauft das nicht bei einem Massenhersteller in China, sondern bei uns.“ Um effizient zu produzieren, setzt Mankenberg auf ein Baukastenprinzip.

„Jedes Ventil basiert auf einem tiefgezogenen Edelstahltopf“, erklärt Weidner. Tiefziehen ist eigentlich ein Großserienverfahren, zum Beispiel für Karosserieteile bei Autos. Die Lübecker machen so Einzelstücke, indem sie unterschiedliche Anschlüsse an jeden Topf anschweißen.

Welcher Anschluss der jeweils richtige ist, entscheiden Projektingenieure wie Hauke Schmidt. „Ich lasse mir von den Kunden nicht nur erklären, wofür sie das Ventil brauchen“, sagt er „sondern besorge mir auch alle Betriebsdaten.“

Manchmal stammen die Informationen auch von einem der Außendienstler in Deutschland, Russland, Brasilien oder China, die sich die Anlage eines Kunden angesehen haben. Anschließend erstellt Schmidt, unterstützt von den Kaufleuten in seinem Team, ein Angebot.

Der folgende Teil der logistischen Kette wurde bei Mankenberg auf die Spitze der Leistungsfähigkeit getrieben. Unternehmer Weidner: „Wie in einer großen Kladde wird in unserem computergestützten Produktionssystem jeder Auftrag abgebildet.“

350.000 Bauteile ergeben 17.000 Ventile pro Jahr

Welche Arbeitsschritte sind erforderlich, und was wird dafür zu welchem Zeitpunkt in der Produktion gebraucht? Wer bearbeitet gerade welches der rund 350.000 Bauteile im Jahr? Wann wird welches der gut 17.000 Ventile fertig? „Wenn der Kunde für seine Planung wissen muss, wie weit sein Auftrag ist, können wir ihm das jederzeit ganz genau sagen“, erklärt Weidner. Das gilt auch, nachdem das Ventil auf die Reise geschickt wurde.

Mehr als 4.000 der gut 5.000 Sendungen im Jahr verlassen per Paketdienst das Firmengelände. „Diese Kurierdienste, die es vor 30 Jahren in Deutschland noch gar nicht gab“, stellt Weidner fest, „bilden inzwischen das Rückgrat der Industrie.“ Unverzichtbar im Vertrieb sind aber, neben Speditionen für besonders schwere Teile, auch die Frachtflieger. Denn für Weidner heißt das Ziel: „Wir möchten uns neue Auslandsmärkte erschließen und im Export stark wachsen.“

Entscheidend für den Erfolg aber bleibt weiterhin die Zuverlässigkeit. „Wir garantieren unseren Kunden für 25 Jahre die Wiederbeschaffung der Ersatzteile.“ Was so einfach klingt, erfordert allerdings, dass man nach einem Vierteljahrhundert noch weiß, welche Teile damals verbaut wurden. Auch eine logistische Herausforderung.

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