Strom aus Wind und Sonne

Wie der Alu-Hersteller Trimet die Kosten der Energiewende senken will

Jährlich 2,5 Millionen Megawattstunden Strom verbraucht das Essener Werk des Alu-Herstellers Trimet – so viel wie eine ganze Großstadt. Das Unternehmen arbeitet an einem Konzept, das teure Reservekraftwerke überflüssig machen soll.

Peter Windrich: Er schöpft den Kohleschaum ab, um eine Probe aus dem Elektrolyse-Ofen zu nehmen. Foto: Roth

Peter Windrich: Er schöpft den Kohleschaum ab, um eine Probe aus dem Elektrolyse-Ofen zu nehmen. Foto: Roth

Umspannanlage von Trimet: Das Unternehmen betreibt drei der bundesweit vier Aluminiumhütten. Foto: Roth

Umspannanlage von Trimet: Das Unternehmen betreibt drei der bundesweit vier Aluminiumhütten. Foto: Roth

Svetlina Ilieva: Die Ingenieurin zeigt mit dem Büroklammer-Wunder das Prinzip der stromintensiven Produktion. Foto: Roth

Svetlina Ilieva: Die Ingenieurin zeigt mit dem Büroklammer-Wunder das Prinzip der stromintensiven Produktion. Foto: Roth

Heribert Hauck: Der Energie-Fachmann erklärt am Modell, wie die Fabrik umgerüstet wird – damit die Produktion „tanzen kann“. Foto: Roth

Heribert Hauck: Der Energie-Fachmann erklärt am Modell, wie die Fabrik umgerüstet wird – damit die Produktion „tanzen kann“. Foto: Roth

Essen. Kann Svetlina Ilieva zaubern? Drei Büroklammern balanciert die junge Ingenieurin auf der Innenhand – und zwar aufrecht! Das funktioniert, weil in der Fabrikhalle ein extrem starkes Magnetfeld herrscht. Willkommen bei Trimet, dem größten Alu-Hersteller Deutschlands – und dem größten Energieverbraucher am Stammsitz Essen.

Aus Tonerde gewinnt man hier in der Fabrikhalle Aluminium. Dafür wird sie in einem Chemikalienbad unter Strom gesetzt – und durch dieses Verfahren der Elektrolyse, das eben das starke Magnetfeld erzeugt, wandern die Alu- und die Sauerstoff-Teilchen zu den entgegengesetzten Polen. „Die Stromkräfte helfen, die feste Verbindung auseinanderzureißen“, erklärt Ilieva.

Jährlich 2,5 Millionen Megawattstunden Strom verbraucht das Werk – das entspricht dem Bedarf der Stadt Essen inklusive aller anderen Betriebe außer Trimet. Das Familienunternehmen produziert hier mit 750 Mitarbeitern jährlich 165.000 Tonnen Alu. Insgesamt hat Trimet 3.000 Beschäftigte, betreibt drei der bundesweit vier Aluhütten.

Ein weltweit einzigartiges Projekt

Das A und O für eine solche Produktion ist eine stabile Stromversorgung. Das gilt für weite Teile der Wirtschaft, aber für Trimet mit seiner Elektrolyse-Technik ganz besonders. Der an sich erfreuliche Umstand, dass der Anteil des Öko-Stroms wächst, schafft hier ein Problem: Energie etwa aus Sonne oder Wind fällt nicht beständig an, sondern mal mehr, mal weniger.

Und Trimet trägt dazu bei, dieses Problem zu lösen. Mit einem neuen Großvorhaben nimmt man hier sogar weltweit eine Vorreiterrolle ein.

„Wir wollen den Netzbetreibern helfen, das Netz bei Schwankungen stabil zu halten“, sagt Heribert Hauck, bei Trimet verantwortlich für Energiewirtschaft. „Indem wir flexibel reagieren.“ Das Unternehmen will nämlich seine Elektrolyse-Öfen als Puffer nutzen: „Bei einer Hellbrise – wenn also die Sonne scheint und der Wind weht – entnehmen wir mehr Strom und produzieren Aluminium über Bedarf“, erklärt Hauck. „Und bei einer Dunkelflaute eben entsprechend weniger.“

Virtuelle Batterie nennt sich das Projekt, an dem mehrere Partner aus der Wissenschaft mitarbeiten. „Damit leisten wir unseren Beitrag zur Energiewende“, betont Hauck. Wenn das Beispiel Schule macht, können Netzbetreiber auf teure Reserve-Kraftwerke verzichten – die sie bisher haben müssen, um Blackouts auszuschließen.

Bis Mitte nächsten Jahres will Trimet eine Produktionslinie mit 120 Zellen auf die flexible Fahrweise umrüsten: ein Drittel der Essener Kapazität. Je nach Verfügbarkeit von Ökostrom-Angebot wird man dann bis zu 25 Prozent mehr oder weniger Alu erzeugen können. „Die Produktion tanzen lassen“, heißt das im Firmenjargon. Einfach ist das nicht. Denn die Alu-Elektrolyse verlangt eigentlich eine konstante Betriebstemperatur von 960 Grad. Schon 10 Grad drüber oder drunter können den Ofen beschädigen: Die Schmelze läuft aus oder erstarrt und leitet keinen Strom mehr. Deshalb arbeiten alle Konkurrenten weltweit mit stets der gleichen Energiezufuhr.

Schon seit zehn Jahren entwickelt Trimet sein innovatives Verfahren. „Inzwischen können wir bis zu 48 Stunden am Stück die Energiezufuhr drosseln“, berichtet Hauck. Ein Wärmetauscher umgibt die Öfen und hilft, die Temperatur konstant zu halten. Auch werden zusätzliche Stromschienen eingebaut, um den Einfluss des schwankenden Magnetfelds auf den Prozess auszugleichen.

An einer Produktionslinie, die gerade umgerüstet wird, steht der zuständige Bereichsmeister Martin Frank. „Von außen sieht man nichts“, erklärt er der staunenden AKTIV-Reporterin. „Aber ein spezielles Computerprogramm schickt uns eine Meldung aufs Handy, wenn eine Zelle in Unruhe gerät. Dann müssen wir gucken, was los ist.“

Und man muss messen, messen und noch mal messen. Ein spezieller Trupp nimmt zig Proben am Tag, um zu prüfen, wie dick die Kruste und die Schmelze darunter sind. „Ein großes Real-Labor“, sagt Frank, der früher im Kohlenbergbau gearbeitet hat.

Damit das Beispiel Schule macht: Könnte der Staat nicht Anreize schaffen?

Damit bei hoher Stromzufuhr mehr produziert werden kann, muss auch die Infrastruktur eine Nummer größer werden. Trimet stattet alles mit mehr Leistung aus: die elektrischen Schaltanlagen, die Abgasreinigung sowie die Kompressoren, die die Tonerde per Druckluft in die Elektrolyse-Öfen befördern.

36 Millionen Euro kostet die Umrüstung. Vom Land NRW gab es dafür schon einen Preis, für die Zukunft hofft man auf noch mehr Schützenhilfe aus der Bundespolitik. Man müsse, um das Stromnetz stabil zu halten, doch nicht nur auf Reserve-Kraftwerke setzen, findet Energie-Manager Hauck. „Man könnte stärkere Anreize für die Industrie schaffen, die Produktion nicht nur am Kundenbedarf, sondern auch an Sonne und Wind auszurichten.“


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45356 Essen

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