Europäische Raumfahrt

Weniger Weltraumschrott: Triebwerk der Ariane 6 kehrt künftig zur Erde zurück

Mission possible: Die neue Trägerrakete kann wahlweise große Teleskope oder eine ganze Flotte an Kleinsatelliten im All absetzen. Die Ariane Group startete in Taufkirchen die Fertigung eines wiederzündbaren Antriebs.

Mit Kraft: Vier seitliche Zusatzbooster bewältigen schwere Lasten. Foto: Werk

Mit Kraft: Vier seitliche Zusatzbooster bewältigen schwere Lasten. Foto: Werk

Rütteltest: Das Triebwerk muss starke Vibrationen aushalten. Foto: Werk

Rütteltest: Das Triebwerk muss starke Vibrationen aushalten. Foto: Werk

Digitale Fertigung: Vermessung eines Düsenkopfs mit Laserlicht. Foto: Werk

Digitale Fertigung: Vermessung eines Düsenkopfs mit Laserlicht. Foto: Werk

Taufkirchen. „Vinci“ ist brandneu und hat viel Power: In Taufkirchen südlich von München startete die Ariane Group jetzt die Fertigung des neuen Oberstufen-Triebwerks für die Trägerrakete Ariane 6. Ein Meilenstein für das deutsch-französische Gemeinschaftsunternehmen aus dem Airbus-Konzern und dem Triebwerkhersteller Safran.

Der Antrieb der künftigen Raketengeneration Europas arbeitet mit flüssigem Wasser- und Sauerstoff. Anders als beim bislang eingesetzten Modell Ariane 5 ist das Triebwerk wiederzündbar – während des Flugs. Das macht die neue Rakete flexibel. So kann sie beispielsweise große Forschungsteleskope transportieren oder in einem Rutsch eine ganze Flotte Kleinsatelliten im Weltraum absetzen, auf verschiedenen Umlaufbahnen. Am Ende der Mission holt man das Triebwerk mit dem Zündmechanismus wieder auf die Erde zurück – das vermeidet Weltraumschrott.

Und noch einen Vorteil hat die Ariane 6: Die Fertigung der Raketenteile wird digital überwacht. Moderne Press- und Schweißverfahren sowie der konsequente Einsatz von 3-D-Druck für die komplexen Bauteile sollen die Produktionskosten halbieren. Das hilft Europas Flaggschiff, sich im weltweiten Wettbewerb um den günstigen Zugang ins All zu behaupten.

Beispiel Einspritzkopf: Er bestand früher aus circa 300 Einzelteilen. Aus dem 3-D-Drucker kommt er in einem Stück. Über 1.000 feine Metallpulver-Schichten werden dazu von einem Laser verschmolzen. Obwohl die Maschine rund um die Uhr läuft, dauert das bis zu vier Wochen. Doch im herkömmlichen Verfahren ging dabei fast ein halbes Jahr ins Land.

Das ist noch nicht alles: Am bayerischen Ariane-Standort in Taufkirchen (und im danebenliegenden Werkteil im Nachbarort Ottobrunn) tüfteln die Spezialisten an Technik für noch leistungsfähigere Raketenantriebe. Sie werden mit einem Gemisch aus Flüssigsauerstoff und Methan befeuert. Diese künftige Triebwerkgeneration mit Namen „Prometheus“ soll noch einmal deutlich günstiger gefertigt werden und 2030 einsatzbereit sein.

Der Plan: Die Ariane fliegt damit ins All, landet wieder und startet dann erneut. Gleich mehrmals hintereinander.


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