Edle Designs unter den Füßen

Tarkett produziert pro Jahr 23 Millionen Quadratmeter Bodenbelag

Konz. Täuschend echt: Ob in Hotels, Supermärkten, Friseursalons oder Bäckereien – vielerorts laufen Kunden auf edlen Böden, die nach Eiche, Kiefer oder Stein aussehen. Dabei handelt es sich meistens um Imitationen aus Kunststoff.

Sie kommen zum Beispiel von Tarkett, dem weltweit größten Hersteller von Bodenbelägen aus Polyvinylchlorid (bekannt als PVC). Rund 240 Mitarbeiter sind in Konz bei Trier beschäftigt. „Seit 2012 bearbeiten wir hier eine neue Generation von Designböden“, sagt Geschäftsführer Josef Regneri.

Gut zwei Millionen Quadratmeter des Produkts werden im Werk pro Jahr zugeschnitten, angepasst und verpackt. Gekonnt wendet Schichtleiter Marc Schmitt die Planken und Fliesen und bereitet sie für den Versand vor. Im Sekundentakt laufen fertige Beläge vor ihm über das Fließband. Wenige Meter weiter sorgen scharfe Messer für perfekte Kanten. Mitarbeiter Gregor Stanley hat ein Auge auf die Qualität.

„Die Nachfrage nach edlen Dekoren steigt“, erläutert Chef Josef Regneri. „Der Trend zur Individualisierung setzt sich außer beim eigenen Wohnraum auch bei der Gestaltung von Räumen in Einzelhandel, Restaurants und Büros durch“, so der Experte. Mehr als 100 Dekore stehen zur Auswahl. In Kombination mit mehreren Formaten und Größen bietet das Unternehmen somit über 75.000 Varianten an.

Die Designs bestehen aus mehreren hauchdünnen Folien und Schichten; Spezialwalzen prägen die exakt nachempfundene Oberflächenstruktur. Spezielles PVC-Granulat macht den Boden besonders robust und hart.

Neben dem Zuschnitt von Luxusdekoren ist das Kerngeschäft des Standorts die Herstellung von Fußböden aus Vinylschaum. Rund 21 Millionen Quadratmeter produziert das Werk davon im Jahr. So landen zum Beispiel zahlreiche bunte Muster auf Küchenböden. Die Ware geht an Kunden rund um den Globus – bis nach Australien.

Das Herzstück der Produktion ist das Druckwerk. Zunächst wird ein Glasvlies in mehreren Schritten mit flüssigen Pasten beschichtet. Sie laufen zum Gelieren über riesige Trommeln und Walzen – und erhalten anschließend ihre Motive.

„Nach dem Bedrucken der obersten Schaumschicht tragen wir die Nutzschicht auf“, erklärt Produktionsleiter Marc Tenhagen. Sie bestimmt die spätere Belastbarkeit der Bodens. Im Gelierkanal verwandelt sich die milchige Masse in eine transparente, widerstandsfähige, bis zu 0,55 Millimeter dünne Schicht. „Je nach Einstellung von Temperatur, Geschwindigkeit und Druck können wir die Dicke des Endprodukts genau bestimmen“, fügt Tenhagen hinzu. Eine Schicht aus Polyurethan schützt den Boden gegen Kratzer und Verschleiß.

Um die Umwelt zu schonen, achtet Tarkett darauf, recyceltes Material zu verwenden. Und: Reste aus der Produktion wandern nicht in den Müll. Im letzten Jahr wurden rund 2.400 Tonnen Ausschussmaterial in die Wiederverwertung gegeben


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