Auto-Zulieferer

Spezialist für Fahrwerktechnik entwickelt Pedale aus faserverstärktem Kunststoff


Diepholz/Dielingen. Thomas Lutz misst genau nach: Auf einen hundertstel Millimeter genau muss sie stimmen, die Innenkontur des Führungslenker-Kugelgehäuses. „Qualität ist das A und O“, sagt der Industriemechaniker. Schließlich soll die Lenkstange ein Autoleben lang halten.

Rund 40.000 Stück täglich fertigt das Diepholzer Werk der ZF Friedrichshafen AG, des drittgrößten deutschen Autozulieferers. 400 Facharbeiter sind hier beschäftigt, produziert werden auch Spurstangen, Radträger und viele andere Fahrwerkkomponenten.

„Wir fertigen fast nur Großserien“, berichtet ZF-Vorstand Reinhard Buhl. „Nicht nur hier – auch da, wo unsere Kunden sind, etwa in China und den USA.“ Buhl verantwortet die Division Fahrwerktechnik, die in mehr als 50 Werken in 18 Ländern für alle namhaften Autohersteller der Welt produziert. Allein an den fünf Standorten rund um den Dümmer See nordöstlich von Osnabrück arbeiten fast 4.500 Mitarbeiter. So stellt etwa das Werk Damme täglich 77.000 Spurstangen her.

„Dabei wollen wir dem Wettbewerb immer eine Wagenlänge voraus sein“, beschreibt Buhl den Anspruch. Und verweist auf allerlei innovative Produkte. So wurde beispielsweise der erste in einem Kunststoffgehäuse installierte Beifahrer-Airbag vor zehn Jahren in Damme zur Serienreife entwickelt.

Auch die ersten Shift-by-Wire-Schaltungen, bei denen die mechanische Verbindung zwischen Schaltknüppel und Getriebe durch eine elektronische ersetzt wird, kommen von ZF. Die jüngste Neuentwicklung findet sich im Fußraum: Brems- und Kupplungspedale aus karbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK). „Das gab es noch nicht, da sind wir mal wieder die Ersten“, freut sich der Chef.

Ausruhen dürfe man sich auf diesen Erfolgen nicht, mahnt der 61-Jährige. Internet und Globalisierung machten die Welt zu einem einzigen Marktplatz: „Wir müssen uns gegen Konkurrenz aus der ganzen Welt behaupten. Das geht nur, wenn wir besser sind – also besser ausgebildete Menschen haben und smartere Ideen umsetzen.“ Zuversichtlich fügt Buhl hinzu: „Unsere Leute sind qualifiziert und motiviert. Und die meisten halten uns jahrzehntelang die Treue.“

In der Krise alle Stammkräfte gehalten

Die geringe Fluktuation erklärt sich wohl auch daraus, dass sich das Unternehmen offensichtlich seiner Verantwortung für die Region bewusst ist – und dem Thema Bildung hohe Priorität einräumt: Ein Ausbildungszentrum qualifiziert nicht nur eigene Azubis, sondern auch Umschüler.

Als die Krise 2008/2009 die Aufträge innerhalb kürzester Zeit einbrechen ließ, nutzte das Unternehmen die Kurzarbeit, um mehr als 2.000 Mitarbeiter zu schulen. „Wir haben damals die gesamte Stammbelegschaft an Bord behalten und konnten deshalb auch nach dem Ende der Krise schnell wieder hochschalten“, berichtet Buhl.

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