In der Verantwortung

So bauen ein Maschinenbautechniker und ein Industriemeister eine komplett neue Prozesskette auf


Rinteln. Seit Wochen gibt es für Dirk Depping und Carsten Weiß nur ein Thema: Wie bringen wir die Produktion im neuen Werk ins Laufen? Logistische Fragen müssen geklärt, Teams aufgestellt, Maschinen instand gesetzt werden. Das verlangt den beiden einiges ab.

Mehr als 20 Jahre sind der Maschinenbautechniker Depping und der Industriemeister Carsten Weiß schon bei der Hubert Stüken GmbH & Co. KG in der Fertigung – und nun errichten sie mit einem 65-köpfigen Team eine komplett neue Prozesskette. „Ein eigenes Produktionssystem aufzubauen ist ein Job mit viel Verantwortung“, sagt Depping. „Das hält mich nachts schon mal wach.“

Zwei Milliarden Teile pro Monat

Über Jahrzehnte hat das Familienunternehmen in Rinteln (Weserbergland) die Tiefziehtechnik perfektioniert, also das präzise Umformen von Blechen. Die 730 Mitarbeiter im Stammwerk fertigen zu 70 Prozent für die Auto-Industrie. Weil der Platz eng wurde, erwarb man im Süden der Stadt weitere 90.000 Quadratmeter.

Für 13 Millionen Euro entsteht auf zunächst 11.000 Quadratmetern ein neues Werk für den Drei-Schicht-Betrieb. Die Produktion ist für optimierte Logistik u-förmig angelegt, der Boden blitzblank. „Wir haben drei Reinheitszonen eingerichtet“, erklärt Weiß. Und setzt hinzu: „Für eine Stanzbude ist das schon sehr sauber.“

Das ist natürlich scherzhaft gemeint. Es sind äußerst anspruchsvolle Teile, die Stüken zu einem weltweit führenden Zulieferer gemacht haben: extreme Umformverhältnisse, außergewöhnliche Konturen, Verbindungen mit neuen Werkstoffen – und alles filigran: weniger als ein Millimeter bis maximal 60 Millimeter groß.

Auf einer Messe in Chicago erzählt Hubert Schmidt, einer der beiden Geschäftsführer, habe ein Wettbewerber zu ihm gesagt: „Ihr seid doch die, die das können, was eigentlich nicht geht!“ Monat für Monat verlassen rund zwei Milliarden Teile das Werk: „In jedem Auto, das neu auf die Straßen kommt, stecken im Durchschnitt 40 Teile von uns.“ Sie werden überdies in Haushaltsgeräten, Computern, Armaturen, im Mobilfunk und sogar in Satelliten verbaut. „Für diese Produktion brauchen wir hochqualifizierte Fachkräfte, die der Standort Deutschland bietet“, erklärt Schmidt. „Deshalb haben wir erneut in Rinteln investiert.“

Rundum-Angebot

Natürlich hat man, um nah an den Kunden zu sein, längst auch im Ausland Fabriken aufgebaut: in China, in den USA und in Tschechien. Aber auch aus Rinteln werden 50 Prozent der Produktion ins Ausland geliefert. Zum besseren Kundendienst hat der Mittelständler die Fertigungstiefe stetig erhöht. „Wir bieten Sekundärprozesse an, montieren Baugruppen und reinigen die Teile“, erläutert der Geschäftsführer Uwe Krismann. „Den Grundkörper kaufen wir ein – die Organe, also das Know-how, fügen wir selbst hinzu.“ Dass die Firma mit dieser Strategie auf dem richtigen Weg ist, bestätigt die Auszeichnung „bester Schlüssellieferant“, vergeben von Kunden wie Bosch oder Vishay Beyschlag.

Mit jeder neuen Anwendung wächst der Bestand an eigens entwickelten, hochpräzisen Maschinen – inzwischen sind es etwa 220 Tiefziehpressen und Stanzautomaten. Und die Expansion kann weitergehen: „Das neue Gelände ist so groß“, meint der Maschinenbautechniker Dirk Depping, „da gibt’s noch viel Potenzial für weitere Hallen!“

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Info: Die Stüken-Gruppe

Im Jahr 1931 gründete Hubert Stüken in Wuppertal einen Betrieb, der Automaten zur Montage von Spielzeugautos produzierte. Das Prinzip, bei dem zwei Teile zusammengeführt werden, wandte er später beim Tiefziehen mit Werkzeugen an. 1944 zog Stüken nach Rinteln im Weserbergland um. Eines der ersten Teile für die Auto-Industrie waren Hülsen für die Tachometerwelle des VW-Käfers.

Im vergangenen Jahr kam Stüken mit weltweit gut 900 Mitarbeitern auf rund 130 Millionen Euro Umsatz.

www.stueken.de

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