Super-Wolkenkratzer

Sägebänder aus Remscheid schneiden T-Träger für das „One World Trade Center“


Remscheid. Das nagelneue „One World Trade Center“ reckt sich mit seinen 105 Stockwerken 541 Meter in den Himmel von Manhattan. Der Wolkenkratzer ist das höchste Gebäude der USA und mit 3,8 Milliarden Dollar Baukosten das teuerste Bürohochhaus der Welt. Es wurde genau an jener Stelle von New York hochgezogen, wo 2001 die berühmten Zwillingstürme des alten World Trade Centers einem Terroranschlag zum Opfer fielen.

USA sind wichtigster Auslandskunde

Um den Neubau sicherer gegen Attacken zu machen, bekam er ein Skelett aus Spezialstahl. Seine tonnenschweren Doppel-T-Träger wurden auf Maß geschnitten – mit Hightech-Sägebändern aus Nordrhein-Westfalen. Sie stammen von dem Remscheider Familienunternehmen Arntz.

Der Mittelständler, der auch eine Fabrik im thüringischen Schmölln hat, beschäftigt 210 Mitarbeiter. Und steht beispielhaft für Qualität made in NRW, die in der ganzen Welt einen guten Ruf genießt. Drei von vier Sägeblättern und Sägebändern gehen in den Export; das Unternehmen liefert in 85 Länder. Der wichtigste Auslandsmarkt allerdings sind die USA. Geschäftsführer Jan Wilhelm Arntz: „Nur mit einer Säge kann Metall so präzise und sauber getrennt werden. Das bekommen Sie mit keinem Schweißbrenner hin.“

70 Grad minus: Jedes Sägeband wird schockgefroren

Beim Sägen denkt alle Welt an Holz. Doch dass dieses spanabhebende Verfahren ein überaus gutes Mittel ist, um selbst härteste Metall-Legierungen fein säuberlich zu zerlegen, kommt wohl den wenigsten in den Sinn.

Dabei wird in der Luft- und Raumfahrt, in Stahlwerken und in der Autozuliefer-Industrie gesägt, was das Zeug hält. Auch die Rohlinge von künstlichen Hüftgelenken müssen auf Maß gebracht werden. Letztere sind so ziemlich der härteste Test für eine Bandsäge. Arntz: „An der Titanlegierung der künstlichen Hüftgelenke beißen sich die meisten Sägeblatt-Hersteller die Zähne aus. Wir nicht!“

Das ist Männern wie Ernst Pusch zu verdanken. Er ist seit 17 Jahren dabei und Vorarbeiter in der Härterei. Hier wird jedes Sägeband zunächst auf 1.200 Grad erhitzt und dann bei minus 70 Grad „schockgefroren“. Dabei entsteht die richtige Härte und Flexibilität. Ernst Pusch: „Wenn wir hier Mist bauen, haben wir schlicht und einfach einen netten Haufen Schrott produziert.“

5.000 Kilometer Sägeband und 25.000 Kreissägeblätter stellt das Unternehmen pro Jahr her; der Umsatz erreichte im abgelaufenen Jahr gut 30 Millionen Euro. Und es geht weiter aufwärts. Geschäftsführer Arntz: „Seit Jahren verfügen wir über ein gesundes Wachstum. Das sind für mich 3 bis 4 Prozent pro Jahr. Schließlich gehören wir zu den besten Sägeblatt-Herstellern.“

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