Frisch gestanzt

Rohlinge für Tuben, Dosen & Co.: Der Weltmarktführer für Butzen kommt aus Rheinfelden

Rheinfelden. Es ist laut in der Produktionshalle der Firma Rheinfelden Semis: Eine Maschine stanzt aus einem Metallband Kreise, mit Knallen, zischender Pressluft und einer Presskraft von 125 Tonnen. Scheppernd fallen die silbrigen Scheiben in einen Korb.

Betriebsingenieur Robert Uhlmann nimmt eine aus der Kiste: „Das ist eine Butze“, erklärt er. „Aus ihr werden Aerosoldosen für Haarspray und Deo, Tuben für Kosmetik oder Lebensmittel und Druckbehälter wie Autofeuerlöscher hergestellt.“

Mit 85 Mitarbeitern ist das Unternehmen Weltmarktführer: Jährlich verlassen 32.000 Tonnen Butzen in unterschiedlichen Größen das Werk, rund 80 Prozent gehen an Kunden im Ausland. Das Produkt ist gefragt: Bis 2018 will man die Produktionsmenge auf 40.000 Tonnen erhöhen.

Woher stammt die eigenwillige Bezeichnung? „Butzen leitet sich von den mittelalterlichen Butzenscheiben in Kirchen ab“, erklärt Geschäftsführer Bernard Michel Ecker. Früher wurde das Aluminium in Rheinfelden noch mit Elektrolyse gewonnen, seit den 90er-Jahren lässt man die matt glänzenden Barren anliefern.

Anschließend beginnt die Verarbeitung: „Bei 660 Grad Celsius schmilzt das Aluminium“, sagt Betriebsingenieur Uhlmann. „Wir überhitzen es auf 750 Grad, damit es auf dem Weg in die Gießöfen nicht erstarrt.“

Zudem wird das Metall chemisch gereinigt. „Mit dem Edelgas Argon verdrängen wir den Wasserstoff im Aluminium“, erläutert der technische Geschäftsführer Christoph Müller. Das ist wichtig, denn auch kleinste Mengen davon können zu Blasen führen – die würden die Butzen unbrauchbar machen.

Damit das Material später als Sprühdose dem Druck standhält, darf es nicht verunreinigt sein. Deshalb leitet man das flüssige Aluminium durch Keramikfilter. Ein Mitarbeiter schöpft die Oxidschicht ab, die sich auf dem flüssigen Aluminium bildet, sobald es mit Luft in Berührung kommt.

In der Gießmaschine wird das flüssige Aluminium in einen rotierenden Behälter (Gießradkokille) gegossen und gekühlt. Heraus kommt ein etwa 25 Zentimeter breites, gut zweifingerdickes Metallband. Das walzt man mehrfach bis zur gewünschten Dicke. Sauber aufgerollt geht das Band zur Stanze.

Hier entstehen Scheiben, die sich fettig anfühlen: „Ölige Rückstände entfernen wir im Glühofen“, erklärt Uhlmann. Zuletzt raut man die Aluteile auf. Uhlmann: „Jetzt können die Kunden sie zu Dosen verarbeiten!“


Artikelfunktionen


Schlagwörter: Chemie Produktion

Diese Beiträge könnten Sie auch interessieren:

'' Zum Anfang