Weltneuheit der Schmiede-Industrie

Revolutionär: Der Hammer bei Rud-Schöttler arbeitet nach dem Prinzip des Transrapid

Hagen. Wenn ein iPhone Angst haben könnte, hätte es da ordentlich gezittert: Bei Rud-Schöttler war es eingespannt in einen Schmiedehammer, bedrohliche 2,7 Tonnen über sich. Doch der massive Fallblock ist auf Samtpfoten unten angekommen. Präzise abgebremst, hat er das Smartphone sanft angeknipst, während im Hintergrund nicht nur der Handybesitzer jubelt.

Das alles ist zu sehen in einem flotten Video auf Youtube (ao5.de/schmiedehammer), auf das Thomas Hüttenhein, Geschäftsführer der Gesenkschmiede in Hagen, stolz ist. Ihm war klar: „Der kann das.“

„Der“ – das ist der neue Schmiedehammer. Eine „Weltsensation“, so Hüttenhein: „Was für die Raumfahrt die Mondlandung, ist der Hammer für die Umformtechnik.“ Von außen sieht man kaum einen Unterschied zu normalen Schmiedehämmern – das Revolutionäre steckt im Inneren. Dieser hier verfügt über einen Motor, der sich die Technik des Transrapids zunutze macht. Er funktioniert mit Magnetkraft. Bislang wurden diese Maschinen hydraulisch, pneumatisch oder mit Flachriemen angetrieben.

Für Fraziano Carmelo, Veltri Edilson und Martin Frottner, die drei am neuen „Linearhammer“, hat sich an den Arbeitsabläufen nichts geändert. Das internationale Team – ein Italiener, ein Brasilianer und ein „Dortmunder Junge“ – holt mit langen Zangen ein glühendes Metallteil aus dem Ofen und legt es in die Form. Von oben fällt mehrmals der Fallbock darauf, formt und prägt das Teil mit massiver Kraft. Zu sehen ist der Unterschied am Ende: „Die Teile sind viel präziser als vorher. Wir haben weniger Ausschuss“, erklärt Carmelo. „Und wir brauchen weniger Schläge.“

Optimal beschleunigen und bremsen – und nur dann Energie verbrauchen, wenn was passiert: „Der neue Hammer kann auf den Punkt genau positioniert und gesteuert werden“, beschreibt Geschäftsführer Hüttenhein die Vorteile.

Entwickelt wurde der erste Linearhammer der Welt von der Firma Schuler im schwäbischen Göppingen. Projektleiter Rainer Bopp fand in der Hagener Schmiede mit ihren 100 Mitarbeitern die idealen Voraussetzungen: „Hier wird eine große Vielfalt produziert. Dadurch wird der neue Hammer nicht auf ein Erzeugnis hin optimiert.“ Geschmiedet werden Produkte, von denen eine besondere Festigkeit erwartet wird. Die rost- und säurebeständig sein müssen. Die aus anspruchsvollen Werkstoffen bestehen. Oder die nur in kleiner Menge gebraucht werden.

1.400 Artikel sind im Angebot, einige wiegen nur zehn Gramm

Mehr als zwei Millionen Schmiedestücke verlassen jährlich die 174 Jahre alte Schmiede. Sie hat 1.400 Artikel für 40 verschiedene Branchen im Angebot, vom 45 Kilo schweren Hochleistungskranhaken über Bremsbacken für den neuesten ICE bis zur filigranen Barrenraste fürs Turngerät.

Sogar eine Anfrage für das Schmieden von Hüftgelenken liege vor, so Hüttenhein: „Von 10 Gramm bis 3 Kilo, von lang bis kurz – der neue Hammer kann vieles, was andere nicht können.“

Mehr als 1 Million Euro hat die Firma in ihn investiert. „Wir wollen zeigen, was der Mittelstand leisten kann“, sagt der umtriebige Geschäftsführer, der von einem großen Interesse der Fachleute berichtet. Schließlich wurde der Hammer wegen der Energieeffizienz vom Bundesumweltministerium gefördert.


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