Neue Messtechnik in der Qualitätskontrolle

Mitarbeiter-Idee bringt Amphibienfahrzeug­bauer GDELS deutliche Zeitersparnis

Früher ging mitunter ein ganzer Tag drauf, bis ein tonnenschweres, sperriges Teil der Firma GDELS in Kaiserslautern vermessen war. Heute dauert das oft nur noch eine halbe Stunde – weil ein Mitarbeiter eine zündende Idee hatte.

Pfiffig: Sven Jacobsen von der Firma GDELS misst ein kompliziertes Bauteil aus. Foto: Sandro

Pfiffig: Sven Jacobsen von der Firma GDELS misst ein kompliziertes Bauteil aus. Foto: Sandro

Begeistert: Qualitätschef Christian Jacob und die fürs Vorschlagswesen zuständige Simone Scholl mit Sven Jacobsen (von links). Foto: Sandro

Begeistert: Qualitätschef Christian Jacob und die fürs Vorschlagswesen zuständige Simone Scholl mit Sven Jacobsen (von links). Foto: Sandro

Kaiserslautern. Sven Jacobsen muss lachen, wenn er von „früher“ redet. Früher, das war noch vor ein paar Monaten. Da hat er mit seinen Kollegen der Qualitätssicherung bei der Firma General Dynamics European Land Systems (GDELS) in Kaiserslautern manchmal 20 Tonnen schwere Bauteile an gewaltigen Kränen durch die Werkhallen manövriert.

30 Minuten dauert die Kontrolle. Früher ging dafür ein Tag drauf

Mitunter stand die halbe Produktion still, so Jacobsen: „Nur weil dieses eine Teil vermessen werden musste!“ Der Transport zum Messplatz, die Kontrolle der Maße mit meterlangen Linealen und Winkeln, der Rückweg: Das konnte einen ganzen Tag dauern. Und heute? „Wenn’s gut läuft, eine halbe Stunde.“

Dafür sorgt ein mobiles, digitales Mess-System – das auf einen Vorschlag von Jacobsen hin angeschafft wurde. Für die Firma eine drastische Zeit- und Kosteneinsparung. Das zu einem US-Konzern gehörende Unternehmen ist auf Fahrzeuge für Militär und Katastrophenschutz spezialisiert. In Kaiserslautern stellen rund 350 Mitarbeiter mobile Brücken und Amphibienfahrzeuge her.

Zu den mächtigen Gefährten, die zu Lande und zu Wasser vorwärtskommen, gehört das „M3“ auf dem Firmenhof. Der Koloss, der auf den Millimeter genau gefertigt sein muss, besteht im Wesentlichen aus einem Hauptschwimmkörper in der Mitte und zwei seitlichen Schwimmkörpern, die sekundenschnell ausgeklappt werden können. So lässt sich im Verbund mit anderen Fahrzeugen eine schwimmende Brücke bauen.

Obwohl das M3 zu 90 Prozent aus Alu ist, wiegt es 28 Tonnen. Allein der rohe Hauptschwimmkörper ist mehrere Tonnen schwer. Kein Wunder also, dass man das Teil für die Messungen während der Produktion nicht kreuz und quer übers Werkgelände schaukeln möchte. Das neue Mess-System basiert auf Lasertechnik. „Die hat uns früher nichts genutzt“, erklärt Christian Jacob, Leiter der Qualitätssicherung. „Bei den vielen Maßen, die wir benötigen, ist ja jedes Mal eine freie Sichtachse notwendig.“ Das Problem löst jetzt die Kombination mit einem extrem beweglichen Messarm, der die Maße über Berührung erfasst.

Zwar war die Technik teuer. Aber sie soll sich in zweieinhalb Jahren amortisiert haben.

Pfiffige Mitarbeiter wie Sven Jacobsen sind ein Gewinn für das Unternehmen. „Pro Jahr kommen bei uns 90 bis 100 Vorschläge rein“, sagt Simone Scholl, bei GDELS zuständig fürs betriebliche Vorschlagswesen.

Und jedes Jahr werden Mitarbeiter-Ideen mit Geldprämien ausgezeichnet. Auch Jacobsen könnte etwas bekommen, Simone Scholl bereitet jedenfalls die Anmeldung des Projekts für den entsprechenden Wettbewerb im Gesamtunternehmen vor. Die Sieger werden dann im US-Bundesstaat Florida gekürt.

Mitarbeiter-Ideen zahlen sich aus

  • Aufschluss über das Ideen-Management gibt der „Report 2016“ des Deutschen Instituts für Betriebswirtschaft.
  • An der groß angelegten Studie nahmen 136 Unternehmen und öffentliche Einrichtungen mit insgesamt 1,7 Millionen Mitarbeitern teil.
  • Demnach haben 62 Prozent der Mitarbeiter binnen Jahresfrist einen Verbesserungsvorschlag eingereicht. Die Ideen brachten den Arbeitgebern eine Ersparnis von 632 Millionen Euro.
  • Die Mitarbeiter erhielten 103 Millionen Euro an Prämien.

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