Fördertechnik als Exportschlager

Ketten von Heko für den harten Industrie-Einsatz weltweit

Wickede. „Das schwächste Glied in der Kette? So etwas gibt es bei uns nicht!“, sagt Alexander Skiba entschieden. „Wir machen hier schließlich keinen Modeschmuck.“ Der Maschineneinrichter überwacht bei Heko Ketten in Wickede mit Argusaugen den Schweißvorgang, der Glied um Glied untrennbar miteinander verbindet: Innerhalb einer Sekunde bringen Elektroden die noch offenen Enden des O-förmigen Rings zum Glühen, die dann miteinander verschmelzen.

Nein, Modeschmuck produziert die westfälische Firma wahrlich nicht. Sondern Starkes für den betrieblichen Alltag in der Industrie. Denn wer will sich auch schon eine Kette um den Hals hängen, bei der jedes einzelne Glied mehrere Kilo wiegen kann?

Dabei fertigt das Unternehmen mit Fabriken auch im sechs Kilometer entfernten Fröndenberg sowie in Sprockhövel nicht nur Ketten, sondern gar komplette Becherwerke für Zement- und Kohlekraftwerke sowie Kunstdüngerfabriken. Das sind bis zu 60 Meter hohe Förderanlagen, an denen Ketten Schüttgut permanent nach oben hieven – in Bechern mit bis zu 230 Kilogramm Zuladung.

Die Produkte von Heko sind weltweit im Einsatz – und ein Exportschlager made in NRW. 80 Prozent des Umsatzes in Höhe von rund 30 Millionen Euro bringt das Auslandsgeschäft. Geschäftsführer Alexander Koch: „Wir haben in einigen Ländern Asiens einen höheren Marktanteil als in Deutschland.“ Die Wachstumsmärkte sind China und Indien: „Da wurden in den vergangenen Jahren Kohlekraftwerke fast am Fließband gebaut“, weiß Koch. Der globale Absatz bringe dem Unternehmen Stabilität im Geschäft, „weil wir dadurch unabhängig von Konjunkturdellen in einzelnen Regionen sind“.

Für Stabilität sorgen auch Know-how und Qualität. Asche, Kohle, Zement, Dünger – diese Materialien beanspruchen die Fördertechnik enorm. „Unser tägliches Brot ist der Kampf gegen den Verschleiß durch Abrieb“, so der Geschäftsführer. Das läuft ähnlich wie bei einer Fahrradkette – auch die gibt schneller den Geist auf, wenn sie verdreckt ist.

Im Kampf gegen den Abrieb zieht Heko alle Register: Rund 4.000 Tonnen besten Chromnickel- und Mangan-Stahls werden von den rund 130 Mitarbeitern im Jahr verarbeitet. Neben dem Biegen und Verschweißen der Glieder liegt das Geheimnis der Produktion im Härten der Ketten, die pro Meter bis zu 250 Euro kosten und durchaus zehn Jahre im Dauereinsatz halten.

Manche Stahlglieder sind 42 Millimeter dick

Bis zu 20 Stunden verweilen sie bei 1.000 Grad Hitze in den Härteöfen, wobei die Oberfläche mit Kohlenstoff angereichert wird. Danach kühlen sie binnen Sekunden bei einem Druck von 20 bar in einem Helium-Stickstoff-Gemisch auf Raumtemperatur ab. Für diesen Vorgang gibt es mehrere Hundert „Rezepte“, die unter anderem vom Material abhängen. So entsteht um den „weichen“ Kern eines Kettenglieds eine bis zu sechs Millimeter dicke gehärtete Schicht.

Der Durchmesser des zum Glied gebogenen Stahls kann dabei 42 Millimeter sein. Ganz schön stark: Schließlich sind es Ketten für den harten Einsatz.


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