Zündende Mitarbeiter-Ideen

Jeder kann seinen Betrieb besser machen!


Grafik: Meissner

Regensburg/Roding/München. Sie sprühen vor guten Einfällen, die Belegschaften der deutschen Industrie. Das zeigt eine Studie des Deutschen Instituts für Betriebswirtschaft in Frankfurt: Von zehn Mitarbeitern haben acht tolle Ideen für ihr Unternehmen.

Die Umfrage unter 163 deutschen Betrieben ergab allein dort 1,4 Millionen Verbesserungsvorschläge im Jahr. Dabei sind sieben von zehn Einfällen so gut, dass sie verwirklicht werden.

Am kreativsten ist mit Abstand die metallverarbeitende Industrie, gefolgt von den Automobilzulieferern und der Elektrobranche. Also Sparten, die Bayerns Wirtschaft stark prägen.

„Die anziehende Konjunktur nach der schweren Krise 2009 hat die Kreativität der Mitarbeiter beflügelt“, meint Heiner Röhl vom Institut der deutschen Wirtschaft Köln (IW). „Ihre Sinne sind geschärft, die Produktivität weiter zu steigern und Abläufe zu verbessern.“

Arbeitsplätze werden sicherer

Für die Beschäftigten lohnt sich ihr Engagement doppelt: Sie bekommen zum Teil hohe Prämien – insgesamt 129 Millionen Euro allein im Jahr 2011 –, und sie tragen mit ihren Ideen dazu bei, ihre Produktionsstandorte wettbewerbsfähig zu halten, also ihre Jobs noch sicherer zu machen.

„Natürlich punkten wir damit im internen wie externen Wettbewerb“, sagt zum Beispiel Thomas Ebenhöch, Standort- und Werkleiter vom Autozulieferer Continental in Regensburg. 95 Prozent der Belegschaft reichten dort im Jahr 2011 Ideen ein. 26.000 Vorschläge wurden in die Tat umgesetzt – bei 6.500 Mitarbeitern.

Im zweiten Oberpfälzer Continental-Werk in Roding wurden pro Mitarbeiter im Durchschnitt drei Ideen realisiert. Rund um den Globus sparte Continental dank Mitarbeiter-Ideen 120 Millionen Euro.

Wichtig ist die Resonanz vom Unternehmen. Beim Münchner Kettenhersteller iwis wird ein Vorschlag meist nach zwei Wochen bewertet. Firmenchef Johannes Winklhofer: „Nichts killt Motivation mehr als verschlepptes Feedback.“

Weniger Verschleiß: Christian Winkler hat die früheren Silikon-Kämme (vorne) gegen stabilere ausgetauscht (hinten). Foto: Weigel

Mehr Belohnung

Elektrotechniker macht Löten mit neuem Silikon sparsamer und effizienter

Amberg. Das Material war der Schlüssel zur Verbesserung, die jedes Jahr 80.000 Euro spart: eine neue Silikon-Art, die formstabil ist und untypischerweise Strom leitet. Diese Verbindung suchte Elektrotechnik-Meister Christian Winkler (38), um Lötprozesse im Amberger Elektronikwerk von Siemens zu verbessern.

Dort stellen 1.600 Mitarbeiter Produkte für die Automatisierung von Industrie-Anlagen her, etwa Förderbänder in der Autoproduktion, aber auch für Ampelanlagen.

Die Leiterplatten der Steuerungen werden in Hochleistungsöfen in reiner Stickstoffatmosphäre gelötet. Kleine Kämme schotten die Ein- und Ausgänge dieser Öfen wie Vorhänge gegen die Raumluft ab. Sauerstoff würde beim Löten Verunreinigung und Qualitätsmängel bedeuten.

Diese Kämme als Mini-Schleusen waren Winkler schon seit 2009 ein Dorn im Auge: Ihr Kunststoff vertrug die 170 Grad Celsisus am Ofen schlecht, zerfaserte oft schon nach einer Produktionswoche und musste getauscht werden.

Winkler machte Versuche und gab dem Ofenhersteller Tipps für ein weiterentwickeltes Silikon, das auch elektrische Aufladung beim Ein- und Ausfahren der Bauteile in die Öfen verhindert.

Im Austausch mit dem Lieferanten

Seine Anregungen nahm der Lieferant auf, machte Tests – und liefert neue Öfen schon mit den „Winkler-Kämmen“ aus: Sie kosten ein Siebtel der Vorgänger, sind antistatisch, bleiben in Form und verhindern das Eindringen von Sauerstoff.

Mehrere Siemens-Standorte wollen sie einsetzen. Günter Ziebell, Abteilungsleiter in Amberg: „Dank enger Zusammenarbeit im Werk und mit Lieferanten gelingen uns immer wieder Verfeinerungen, die sich wegen großer Stückzahlen schnell lohnen.“

Prämien in vierstelliger Höhe sind nicht selten. Winkler freut sich über das Geld. „Richtig stolz aber ist man, wenn man seine Idee aufgegriffen sieht, wie ich vor kurzem auf einer Messe.“

Mehr Schutz: Christina Schenn (rechts) hält das Modell einer„Ameise“, die der Sensor in Melissas Hand bei Gefahr stoppt. Foto: Bodmer

Weniger Unfälle

Zwei Schwestern machen Lagerarbeit sicherer

Ingolstadt. Manche Idee fällt einem vor die Füße – Christina Schenn (20) auf den rechten: Die Hubgabel eines Elektrofahrzeugs, kurz „Ameise“ genannt, ließ ein Kollege beim Verladen von Kisten aus Versehen auf den Sicherheitsschuh der Fertigungsmechanikerin krachen.

Knapp kein Bruch, aber die Folge waren starke Prellungen, Schmerzen und mehrere Wochen am Schonarbeitsplatz. „Wir wollten unbedingt etwas bauen, um solche Unfälle zu vermeiden“, sagt Christinas Schwester Melissa (17), die ebenfalls bei Audi in Ingolstadt Fertigungsmechanikerin lernt.

Mithilfe zweier Ausbilder probierten sie vieles aus, bis sie auf einen Abstandsensor stießen. Nah zur Hubgabel angebracht, kann man ihn auf ein bestimmtes Aktionsfeld einstellen. Erkennt der Sensor dort ein Hindernis, stoppt er die Gabel automatisch – nichts wird eingeklemmt.

Viel Interesse auf Spezialmesse

Eine einfache, aber wirkungsvolle Idee, die von den Arbeitsschutz-Experten geprüft und im Audi-Vorschlagswesen bewertet wird. Denn allein im Werk Ingolstadt sind täglich an die 450 Elektrohubfahrzeuge unterwegs.

Im Bayern-Wettbewerb von „Jugend forscht“ waren die Schenns schon erfolgreich. Und auf einer Arbeitsschutzmesse in Augsburg knüpften sie Kontakte zu Firmen, die mit ihrer Idee Arbeitsgeräte sicherer machen wollen.

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