Der Macher der Zukunft

Innovationen für Pkws: Woran das Automotive Center Südwestfalen gerade tüftelt

Attendorn. In Südwestfalen gibt es einen Ort, an dem vieles streng geheim ist. Türen öffnen sich nur mit Chipkarte. Selbst in der 3.500 Quadratmeter großen Halle des Technikums versperren hohe schwarze Stellwände und Garagen den Blick auf das, was hier passiert. Überall rote Warntafeln mit der Aufschrift „Aktuell bitte keine Besucher!“ oder „Zutritt nur in Begleitung eines ACS-Mitarbeiters“.

Hinter den drei Großbuchstaben verbirgt sich das Automotive Center Südwestfalen in Attendorn. Und Maximilian Munk, im Forschungszentrum Leiter des Technologie- und Innovationsmanagements, erklärt, wofür es da ist: „Hier mittendrin zwischen Sieger- und Sauerland arbeiten wir für die vielen Autozulieferer der Region. Sicherheit und der Schutz von Know-how sind für uns überlebenswichtig.“

2011 wurde das ACS ins Leben gerufen. Zu den Gründern des Gemeinschaftsunternehmens gehören der Kreis Olpe und die Stadt Attendorn, die Universität Siegen und die Fachhochschule Südwestfalen sowie namhafte Autozulieferer.

„Wir mussten von null auf 100 in 2,5 Sekunden sein“, blickt Munk zurück. 2013 war das Gebäude fertig. 14,5 Millionen Euro hat allein die technische Ausstattung gekostet. Dickster Brocken: 4 Millionen Euro für eine Presse zur Umformung von Karosserieteilen. Heute erforschen und entwickeln hier 30 Mitarbeiter Strukturbauteile für Karosserien und Fahrwerke. Dabei setzt das ACS auch auf junge Talente, die noch studieren.

Eines von ihnen ist Tobias Lütticke. Der Maschinenbau-Student verschweißt auf seiner Werkbank zwei Bauteile miteinander: „Man glaubt kaum, wie viele Möglichkeiten es gibt, Werkstücke zusammenzufügen. Alleine beim Schweißen sind es mehr als eine Handvoll.“

300.000 Kilometer in gerade mal zwei Wochen – Extremtests gehören hier zum Geschäft

Außer mit Füge- und Montagetechniken beschäftigen sich die Experten mit dem Thema Umformung sowie mit Metallen und faserverstärkten Kunststoffen. Sogenannte CAE-Technik (computergestütztes Entwickeln), ein gut ausgestattetes Werkstofflabor sowie diverse Prüfeinrichtungen sind das Handwerkszeug der Forscher. Munk: „Innerhalb von ein bis zwei Wochen simulieren wir 300.000 gefahrene Kilometer. Dabei foltern wir die Fahrwerks- und Karosseriebauteile sowohl mechanisch als auch klimatisch.“ Arktis, Sahara und Kopfsteinpflaster auf Knopfdruck.

Munk weiß, dass es weltweit viele gute Forschungs- und Entwicklungsinstitute gibt, „aber nur wenige sind in der Lage, den Entwicklungsprozess für ein Bauteil von der Produktidee bis zum fertigen Prototypen durchzuführen“.

Dies macht das Center über die Region hinaus bekannt: So hat es schon nach kurzer Zeit größere Entwicklungsprojekte namhafter Hersteller wie BMW, Ford und Audi eingefahren. Munk: „Selbst die Entwicklungsingenieure von Ferrari waren schon bei uns.“

Das ACS beschäftigt bewusst sieben Werkstudenten der beteiligten Universität und Fachhochschule. Munk: „Wir wollen die jungen Leute und ihr hohes Potenzial an uns und die Firmen der Region binden.“

Student Tobias Lütticke jedenfalls hält das für einen guten Plan: „Interessante Jobs gibt es hier für mich genug!“


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