Hausgeräte-Industrie

Immer besser werden


Wie Electrolux in Rothenburg mehr Qualität erreicht

Rothenburg. „Ich find’s toll, dass meine Meinung gefragt ist“, sagt Ilona Hachtel. Die Band-Mitarbeiterin bei Electrolux ist für zwei Tage in einem Seminar – mit Entwicklern, Fachleuten vom Einkauf sowie aus der Qualitäts- und Personalabteilung.

Das Thema: Wie können Schalter-Blenden an Einbauherden aus Rothenburg noch schneller und besser eingebaut werden?

Mittelalter trifft Globalisierung

„Selbst Teil der Lösung sein“ ist das Motto des schwedischen Konzerns für sein weltweit einheitliches Produktionssystem EMS, kurz für „Electrolux Manufacturing System“. Dahinter steht eine Methode zur kontinuierlichen Verbesserung der Arbeit, die alle Mitarbeiter einbindet.

Die Stimmung im mittelalterlichen Städtchen ist idyllisch, doch den Mitarbeitern des Rothenburger Werks mit rund 1.100 Beschäftigten wird nichts geschenkt. Sie stehen genauso im Wettbewerb, wie die anderen Fertigungsstandorte des Konzerns weltweit. Höchste Zuverlässigkeit, Qualität und die Kosten im Blick haben – darauf kommt’s an. Dazu wurde im vergangenen Jahr ein Ergänzungstarifvertrag zur Standortsicherung und nachhaltigen Wettbewerbsfähigkeit abgeschlossen.

Der sieht Qualifizierungsmaßnahmen von 52 Stunden im Jahr für jeden Mitarbeiter vor. Diese kommen zur Wochenarbeitszeit von 35 Stunden dazu.

Außerdem gibt es mehr Auszubildende, nämlich 40 statt zuvor 20.

„Wir können die Globalisierung nicht ändern oder aufhalten“, sagt Werkleiter Johann Reindl dazu. „Nur gestalten.“ Seine Überlegung: „Die geografische Lage im Zentrum Europas kann unser Vorteil werden.“

Am Standort Rothenburg werden Einbauherde und -kochfelder sowie freistehende Herde im Mittel- bis Hochpreissegment entwickelt und produziert. „Dieser Standort  ist  strategisch  gesetzt“, so Reindl. Im Jahr 2007 wurden  hier 1,8 Millionen Geräte produziert – Rekord! Und nichts sichert eine Fabrik besser als innovative Produkte. Vom 150-köpfigen Entwicklerteam auf den Weg gebracht, wird so etwa die neue Kochmulden-Plattform „Promise“ bald in Serie gehen. 6 Millionen Euro kostet der Umbau der Produktion. Die neue Herdplattform „Apollo“ wird vorbereitet.

Farbgürtel für Zusatzwissen

Daher schwört Reindl die Belegschaft auf noch mehr Teamarbeit ein – und macht es selbst vor: „Ich war zuletzt im März einen Tag in der Linie 5 der Herdmontage“, erzählt er. Da bekomme jeder ein Gefühl für die Fertigung. „Und als Wertschätzung der individuellen Arbeit ist das auch wichtig.“

Denn egal, ob im Press-, Emaillewerk oder im Klebebereich: Jeder soll helfen, dass der Betrieb als Ganzes besser wird. Dafür gibt es innerhalb des Produktionssystems eine Art Farbcode, der wie bei Judo oder Karate von Gelb über Grün bis zu Blau Zusatzqualifikationen schult.

„Schon jeder zweite Mitarbeiter hat einen Workshop für die erste Stufe gemacht“, berichtet Sonja Spitzmüller, die die Veränderungsprozesse mitsteuert.

Den „gelben Gürtel“ tragen bereits 15 Prozent der Belegschaft. Einer sagt: „Dass alle eingebunden sind, das ist etwas Besonderes.“

Eva Schröder

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