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Einweg-Geschirr

Huhtamaki ist Spezialist für Verpackungen aus Kunststoff

Becher, Deckel, Schüsseln: Wenn wir Salat, Kaffee oder Bier zum sofortigen Verzehr kaufen, kommt die Verpackung dazu oft von Huhtamaki aus Alf an der Mosel. Warum das durchaus nachhaltig ist, lesen Sie hier.

Innovativ: Den Deckel für den Coffee to go gibt es von Huhtamaki nun auch als wiederverschließbare Variante. Foto: Hosan

Innovativ: Den Deckel für den Coffee to go gibt es von Huhtamaki nun auch als wiederverschließbare Variante. Foto: Hosan

Gut gelaunt: Hendrik Müller blickt mit Huhtamaki positiv in die Zukunft. Foto: Hosan

Gut gelaunt: Hendrik Müller blickt mit Huhtamaki positiv in die Zukunft. Foto: Hosan

Foto: Hosan

Foto: Hosan

Wahrscheinlich hatte fast jeder von uns schon Huhtamaki im Mund oder zumindest in der Hand. Den Bierbecher im Stadion, den Deckel auf dem Coffee to go, die Schale an der Salattheke: In Alf an der Mosel produziert die finnische Unternehmensgruppe solche und andere „Foodservice“-Produkte aus Kunststoff. Und davon fünf Milliarden Stück pro Jahr. „Alles, was notwendig ist, um Speisen und Produkte zu servieren oder kurzfristig zu transportieren“, beschreibt es Hendrik Müller, als einer von drei Mitgliedern der lokalen Geschäftsleitung unter anderem für Finanzen und Personal zuständig.

Huhtamaki ist ein heimlicher Riese mit globalem Milliardenumsatz und einem knapp 250 Mitarbeiter großen Werk in Rheinland-Pfalz. 1987 hatten die Finnen in Alf das Unternehmen Bellaplast gekauft, einen der Pioniere des Thermoformings, also der Formung von Kunststoffen durch Wärme. Am Prinzip dieses Produktionsverfahrens hat sich seit den 60er Jahren wenig verändert: Das Kunststoffgranulat – meist Polystyrol, Polypropylen oder PET – wird in den Anlagen erst geschmolzen, dann zu Folien verarbeitet. Je nach Produkt werden anschließend einzelne oder mehrere aufeinander haftende Folien tiefgezogen, also über Werkzeuge gedrückt, die sie zu Bechern, Deckeln oder Schüsseln formen und auch die vom Becherboden gewohnten Buchstaben- und Zahlenkombinationen einprägen. Nach dem Abkühlen folgen Ausstanzen, Stapeln und Verpacken. Fertig ist das Massenprodukt. „Drei Millionen Stück sind für uns eine Kleinserie“, sagt Müller.

Verantwortung als Hersteller von Einwegpackungen

Das Unternehmen hat die Automatisierung auf den 22 Anlagen weit getrieben. Und trotzdem arbeiten hier alleine in der Produktion 120 Beschäftigte, vor allem Maschinenführer und Verfahrensmechaniker Kunststoff- und Kautschuktechnik. Müller nennt sie „Prozessbeobachter“, sie müssen steuern und blitzschnell eingreifen können. Jede Verzögerung kann Ausschuss erzeugen. Wobei das in der Kunststoffverarbeitung das falsche Wort wäre: Fehlerhafte Produkte und Stanzabfälle werden zu 99 Prozent zurück in den Kreislauf geführt. Ein Gedanke, der Müller auch mit Blick auf Endkunden und Umweltschutz umtreibt: „Wir sind uns unserer Verantwortung als Hersteller von Einwegverpackungen bewusst, daher erachten wir es für immens wichtig, unsere Produktion sowie alle vor- und nachgelagerten Prozesse möglichst energie- und ressourceneffizient auszurichten. So kooperieren wir zum Beispiel mit großen Entsorgungsunternehmen, um das Recycling unserer Produkte stetig zu optimieren.“

Auch den Pappbechermarkt deckt Huhtamaki ab, nur nicht aus Alf. Müller sieht die Perspektiven fürs Konzerngeschäft dank der breiten Aufstellung rosig: „Gegessen und getrunken wird ja immer.“ Dabei versucht sein Standort, den Trend zum nachhaltigen Konsum mitzugestalten: Schon 10 Prozent aller Kaltgetränkebecher aus Alf bestehen aus Polylactid (PLA), einem Kunststoff auf Basis von Maisstärke statt Erdöl. Der ist allerdings teurer zu produzieren, „und der Markt ist sehr preissensibel“, sagt Müller. Eingesetzt würden die PLA-Becher bislang vor allem in Fußballstadien. Beliefert werden mit den Produkten aus Alf unter anderem Deutschland, die Schweiz, Frankreich, die Benelux- und einige osteuropäische Staaten und dort Kunden wie Bitburger, Nestlé, McDonald’s, Burger King und KFC oder der Automatenbetreiber Selecta.

Solche Vending-Spezialisten treiben die Innovationen bei Huhtamaki an: Gerade das auf den ersten Blick simple Produkt Plastikbecher muss stetig optimiert werden, er muss antistatisch sein, damit er nicht im Automaten festhängt; soll stabil sein, ohne Material zu verschwenden und so anzufassen, dass man sich nicht die Finger verbrennt. Und es sollen möglichst viele Becher in die Automaten passen, damit Betreiber selten nachfüllen müssen. Ebenfalls optimiert wurde der Plastikdeckel für den To-go-Becher, den es nun als wiederverschließbare Variante gibt. „Wir richten uns nach dem Markt“, betont Müller. Und sollte der, ob durch Druck von Konsumenten oder Politik, noch mehr auf Biokunststoffe umschwenken – „dann haben wir unsere Möglichkeiten“.


 

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