Auto-Zulieferer

Hier steht keiner auf dem Schlauch


ContiTech MGW in Ostdeutschland: Jährlich 15.000 Kilometer Ware

Waltershausen. Mit einem Affenzahn legt die Maschine die Polymer-Fäden um den Endlos-Schlauch – rund um die Uhr, von Montag bis Freitag. Außer in diesem Augenblick, da Thomas Hofmann gerade eine kleine Störung behebt. „Das Geflecht gibt dem Schlauch die nötige Festigkeit“, erläutert der Anlagenfahrer von ContiTech MGW in Waltershausen (Thüringen). „Schließlich muss er einen Druck von bis zu 130 Atmosphären aushalten.“

Das Werk fertigt jährlich 15.000 Kilometer spezielle Schläuche – vor allem für Klimaanlagen in Pkws und Lastwagen. Sie müssen, wie Hofmanns Kollege Joachim Oschmann ergänzt, nicht nur gewaltigen Druck aushalten: „Sondern auch hohen Plus- und niedrigen Minusgraden widerstehen – und dem Kältemittel selbst.“ Die gesetzlich vorgegebene Norm sieht vor, dass durch den Schlauch maximal 0,2 Gramm pro Tag diffundieren dürfen. „Wir liegen nochmal deutlich drunter“, stellt Oschmann klar.

Das geht nur mit einem Hightech-Produkt. Auf einem „Endlosdorn“ aus Kunststoff, der den Innen-Durchmesser vorgibt, wird das Material nach und nach aufgebaut: erst die Sperrschicht, die das Kältemittel im Griff hat, dann einzelne Elastomer-Schichten, anschließend das Geflecht als Festigkeitsträger, am Ende noch weitere Schichten drumherum. Und das Ganze in über 100 Varianten.

„Just in time“ für die Auto-Produktion

Damit da nichts durch­einander kommt, ist die Fertigung von einem Leitrechner gesteuert, in dem alle Prozess-Parameter hinterlegt sind. Die fertigen Schläuche gelangen als Meterware auf große Rollen –  oder als Formschlauch (schon in der passenden Geometrie geschnitten, geformt und vulkanisiert) aufs Lager. „Lange Wartezeiten gibt’s dort nicht“, berichtet Werkleiter Rene Kling. „Wir fertigen ‚just in time‘ für die laufende Produktion beim Kunden.“

Das sind alle deutschen Auto-Hersteller, außerdem Abnehmer in Frankreich, Spanien, Rumänien, Mexiko und China. Bald sollen weitere in Asien dazukommen. Ein Teil der Produktion geht firmenintern nach Oppenweiler (Baden-Württemberg) und Salzgitter (Niedersachsen).

Je nach den Vorgaben der Kunden kümmert sich der Nachbarbetrieb ContiTech PCT um die passenden Kautschuk-Mischungen und den Schlauchaufbau. „In Forschung und Entwicklung ist immer zu tun, die Anforderungen steigen ständig“, sagt Kling. Das geschieht vorran­gig in Oppenweiler; in Waltershausen wird vor allem produziert. Aber: Auch hier im Werk gibt es zahlreiche Möglichkeiten, Neues zu erkunden. So ist die Energie nach dem Material der zweitgrößte Kostenblock.

Intensive Weiterbildung

„2010 konnten wir durch Dämmung, Wärmerückgewinnung, Abwärmenutzung und Reduzierung des Elektroenergieverbrauchs 800.000 Euro jährliche Stromkosten sparen“, erzählt der Werkleiter, der als Techniker und Betriebswirt genau weiß, wo sich sparen lässt. Bei der Planung der damals in Betrieb genommenen zweiten Werkhalle flossen übrigens viele Mitarbeiter-Ideen ein.

Damit das Werk auch in Zukunft nicht auf dem Schlauch steht, stellt es jährlich neue Lehrlinge ein. Und die 225 Mitarbeiter werden ständig so intensiv weiterqualifiziert, dass jeder Einzelne an mindestens drei verschiedenen Stellen eingesetzt werden kann.

 

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