Fachkräfte

Hier springt der Funke über


Die Firma ACTech wächst weiter, trotz Krise: Ihr großes Plus ist die Mannschaft

Freiberg. Ralf Boecks Blicke wechseln ständig, von den fünf gleichzeitig arbeitenden Werkzeugen auf den Kontrollmonitor seines computergesteuerten Bearbeitungszentrums. „Da musst du dich ganz schön konzentrieren“, meint der Facharbeiter, der gerade einen Zylinderkopf in Form bringt. Nicht irgendeinen, sondern den Prototypen – geordert von einem Autohersteller.

Boeck arbeitet bei der ACTech GmbH im sächsischen Freiberg, einem führenden Entwickler und Produzenten von Gussteil-Prototypen.

Die Geschäfte laufen glänzend: 2008 kamen fast 100 neue Kunden hinzu. Ein Rekord­umsatz von 33,5 Millionen Euro wurde eingefahren, ge­gen­über dem Vorjahr ein Plus von 26 Prozent. Und selbst mitten im Krisenjahr 2009 plant sie noch einen Zuwachs.

Vier von zehn Kräften sind Ingenieure

Deshalb stellt das Unternehmen weiter ein. Allein in den letzten zwölf Monaten nahm die Mitarbeiterzahl um 70 auf  340 zu. Und einer der Neuen ist der Zerspaner Ralf Boeck. Er bedient nicht nur das CNC-Bearbeitungszentrum. Er hat auch die für den Zylinderkopf nötigen Programme geschrieben und getestet.

Boeck ist typisch für ACTech. Dort arbeiten nur hochquali­fizierte Mitarbeiter. Neben gewerblichen Facharbeitern sind das vor allem Ingenieure: Sie  stellen  40  Prozent  der  Be­legschaft.

Das hat seinen Grund: Die Firma bietet keine Standardguss-Erzeugnisse, sondern kleine Serien, oft gar Unikate. Wobei der Betrieb auch die Gussformen herstellt. Dabei kommt ein in der Branche weltweit einzigartiges Produktionsverfahren zum Einsatz, das es ermöglicht, völlig neue Produkte noch schneller zur Serienreife zu bringen.

Der Clou: Aus dem vom Kunden gelieferten 3-D-CAD-Da­tensatz des Prototypen errechnen Computer in Freiberg die Daten für das Gussmodell. Eine angeschlossene Lasermaschine baut die Einzelteile des Modells dann Schicht für Schicht aus Formsand auf, in dem sie die Sandkörner miteinander verklebt. Danach backen die Formteile im Brennofen, bevor schließlich der Formzusammenbau und das Gießen beginnt.

Nur  knapp drei Wochen vergingen von der Auftragserteilung bis zur Auslieferung des Zylinderkopfs. Eine solche Schnelligkeit ist weltweit einmalig.

Zum Vergleich: Mit konventionellen Methoden – Mo­dell­bau, Gussformherstellung, Gießen und Bearbeiten – dauert das mindestens 16 Wo­chen. „Wir bringen unseren Kunden eine Zeit- und Kostenersparnis von bis zu 80 Prozent“, so Ray Wünsche, einer der ACTech-Geschäftsführer.

Das verschafft den Abnehmern einen Vorsprung im Wettbewerb. Wünsche: „Jahrelange Entwicklungszeiten wie früher kann sich heute keine Firma mehr leisten.“

Das hohe Tempo der Sachsen spricht sich herum. Ob Autofirma,  Flugzeughersteller oder Anlagenbauer: Unter den 1.000 Kunden aus aller Welt sind viele bekannte Marken. Und der Boom hält an.

Monat für Monat kommen 250 neue Aufträge rein. Die bringen noch mehr Beschäftigung.  Ingenieur Uwe Legler leitete 15 Jahre lang in Firmen der Autobranche die Se­rienfer­ti­gung von Metallteilen. Das war ihm auf Dauer zu langweilig. Seit sechs Monaten nun ist er der Chef der mechanischen Bearbeitung: „Kein Tag ist wie der andere, keine Arbeit wiederholt sich. Es bleibt immer inte­ressant.“

10 Millionen Euro für Neubau

In Freiberg muss jeder Mitarbeiter alles können: „Da er­wartet man von jedem Facharbeiter und Ingenieur Spitzenleistung als Durchschnitt.“

Nun bekommen Legler, Boeck und die anderen Kollegen der Metallbearbeitung mehr Platz. Das Unternehmen investiert fast 10 Millionen Euro in eine 1.500 Quadratmeter große Halle und den Ausbau der CNC-Bearbeitung.

Schon im Dezember soll der Neubau fertig sein. Für weiteres Wachstum bei ACTech. Doch es wird sicher wieder so kommen wie immer: Kaum ist die neue Halle eingeweiht, wird es wieder viel zu eng…

Uwe Rempe

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