Diese Hightech-Anlagen kosten bis zu 35 Millionen Euro

Gut Holz: Warum Möbelfabriken in aller Welt auf Maschinen von IMA setzen

Lübbecke. Wetten, Ostwestfalen produzieren ein Billy-Regal von Ikea schneller – inklusive schöner Kanten, aller Bohrungen und Dübel – als Sie es zu Hause zusammenbauen können?

Einer der Tempomacher ist Thorsten Horst. Er arbeitet beim Lübbecker Spezialisten für Holzbearbeitungssysteme IMA Klessmann in der Endmontage und testet die Anlagen. Dabei lässt er sie zum Beispiel Regalböden am laufenden Band herstellen: „Es ist spannend, die fertigen Maschinen im realen Einsatz zu checken.“

Auf IMA-Anlagen lassen sich 50 Korpusteile pro Minute fertigen. Die einfachen Einlegeböden gehen noch schneller: 120 Meter davon spuckt eine Maschine pro Minute aus. Dabei liegt die Genauigkeit, etwa einer jeden Bohrung, bei einem zehntel Millimeter.

Schluss mit den hässlichen Fugen!

Rüdiger Schliekmann weiß, worauf es den Kunden in aller Welt ankommt: „Wer schnell und zugleich qualitativ hochwertig produziert, ist ganz weit vorne“, sagt der geschäftsführende Gesellschafter von IMA, der langjährige Erfahrung in Sachen Möbelfertigung hat. Das Unternehmen, das seit 2005 zu einer Münchener Industrieholding gehört, beschäftigt an den beiden Produktionsstandorten in Lübbecke und im polnischen Sroda sowie an neun Vertriebsstandorten weltweit 860 Mitarbeiter, davon 75 Auszubildende. Der Umsatz dürfte in diesem Jahr 150 Millionen Euro erreichen. Schliekmann: „Wir wachsen von Jahr zu Jahr kräftig.“

60 Prozent des Umsatzes macht das Unternehmen in Deutschland. Zu den namhaften heimischen Kunden zählen Nobilia, Bulthaupt und Siematic. Auch bekannte ausländische Marken wie Ikea setzen auf Hightech made in NRW. Wobei die Wachstumsmärkte in Südamerika und Asien liegen. IMA-Maschinen produzieren auf allen Kontinenten. Schliekmann: „Die größten automatisierten Anlagen kommen von uns.“ Die können bis zu 35 Millionen Euro kosten.

Einen großen Wettbewerbsvorteil bringt das IMA-Netzwerk, an dem zwei weitere Firmen der Branche mitmachen: Die Lübbecker selbst sind Maschinen-Spezialist fürs Fräsen, Handling, Sortieren und Bekanten der „Mutter vieler Möbel“, der oberflächenbeschichteten Spanplatte. Die beiden anderen steuern ihre Kompetenz fürs Sägen, Bohren und Montieren bei. Der Zusammenschluss der besten in jeweils ihrer Sparte – so Schliekmann – macht es möglich, weltweit komplette Möbelfabriken mit Maschinenstraßen auszustatten. Der größte Coup gelang den Ostwestfalen im Krisenjahr 2008: Mit dem sogenannten Laser Edging entwickelte das Unternehmen eine Technologie, die durch einen Verschmelzprozess feine Fugen an Ecken und Kanten völlig vermeidet.

Hobby-Schrauber sollten jetzt zum Beispiel mal in die Küche gehen – und nachschauen, ob es an den Kanten der Schränke noch diese hässlichen kleinen Fugen gibt, in denen sich der Schmutz so gern sammelt. Vielleicht ist es ja Zeit für was Neues.


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