Technik

Funken fliegen für Windmühlen


Eine Gießerei am Niederrhein profitiert vom Ökostrom-Boom

Krefeld. Mit langen Eisenbesen hantieren Manuel Hissen und Michael Bink in der glühenden Masse, die in der Gießpfanne blubbert. Riesige Funken fliegen. Das flüssige Eisen ist 1.400 Grad heiß und tonnenschwer. Der Job der Schmelzer ist es, den oxidierten schwarzen Belag obenauf wie Rahm auf der Milch abzuschöpfen. Fertig! Nun legen sie an der nächsten Pfanne los.

Nacheinander werden die beiden qualmenden Behälter von einem Kran zu den Formen bugsiert, wo zwei Kollegen für den Abguss bereitstehen, von Kopf bis Fuß in silbriger, feuerfester Montur. Sie warten, die Hände auf dem Steuerrad, auf das Signal des Zeitmessers. Jetzt!

Langsam kippen die Pfannen, das flüssige Feuer ergießt sich in eine Form. Die Männer mit den heißen Jobs arbeiten bei der Siempelkamp Giesserei in Krefeld.

Die ist auf Sphäroguss spezialisiert, das ist Gusseisen mit Kugel-Grafit. Daraus macht die Firma Teile für Gesteinsmühlen und andere Maschinen. Und formt immer öfter auch Produkte für Windräder an Land und auf See – wie Rotornaben, Maschinenträger und Achszapfen: Diese Erzeugnisse machen inzwischen ein Viertel der Produktion aus.

Leicht und fest zugleich – das ist gefordert

Eingebaut werden sie in der Gondel, die oben auf dem Turm der Windmühle sitzt und die Rotorblätter mit dem Generator verbindet. Die Technik in luftiger Höhe ist extremer Belastung ausgesetzt. Sehr festes und zugleich leichtes Material wird gebraucht, denn je schwerer die Gondel ist, desto massiver muss der Turm und desto tiefer das Fundament sein. „Leicht und fest zugleich – ein Widerspruch an sich“, sagt Betriebsleiter Jens Wenzel. Der Firma ist es gelungen, ihn aufzulösen.

Sie entwickelte mithilfe von Forschungseinrichtungen einen Werkstoff speziell für die Anforderungen der Windkraft: Durch Zugabe von Silizium und anderen Zutaten erreicht das Gusseisen bis zu 30 Prozent mehr Festigkeit, ohne spröde zu werden. Das erlaubt, das Gewicht der Gondel deutlich zu senken. Siempelkamp produziert vor allem Unikate sowie Kleinserien. Das erfordert viel Handarbeit. „Wer gern im Sandkasten gespielt hat, wird bei uns Spaß haben“, lächelt Wenzel und zeigt auf die „Förmchen“ aus Sand.

Neue Offshore-Parks sorgen für Rückenwind

Die Teile werden darin gegossen und dann wie in einem 3-D-Puzzle zusammengesetzt. Und wie beim Puzzle müssen sie sehr, sehr genau passen.

Dank des Ökostrom-Booms sind die Auftragsbücher gut gefüllt. Erst vor kurzem hat der Betrieb 1,5 Millionen Euro in den Ausbau seiner Kapazitäten investiert. Er plant 2012 bis zu 30 neue Arbeitsplätze, vor allem in der Produktion.

Derzeit sind laut Windenergie-Agentur (WAB) in der Nord- und Ostsee Dutzende Offshore-Parks mit bis zu 5.000 Rädern geplant. Zudem sollen die alten 400 Kilowatt-Turbinen an Land durch leistungsfähigere ausgetauscht werden.

Und auch andere Länder setzen immer mehr auf Windstrom – wie etwa Großbritannien, Dänemark, Belgien und Frankreich. Zwar gehen die Gussteile vorwiegend an norddeutsche Hersteller. Das soll aber nicht so bleiben. Kaiser: „Wir wollen internationaler werden.“

 

Info: Siempelkamp Giesserei GmbH

Der Betrieb gehört zur Krefelder Siempelkamp-Gruppe mit insgesamt mehr als 3.000 Mitarbeitern. Die Gießerei hat etwa 500 Beschäftigte. Sie fertigt Windräder-Komponenten, Anlagenteile, Motorengehäuse für Schiffsdiesel, Kraftwerksturbinen und Behälter. 2011 lag der Gießerei-Umsatz bei rund 110 Millionen Euro. 60 Prozent entfielen auf den Export.

 

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