Alles ans Netz

Digitale Technik macht vieles leichter in der Industrie

Ingolstadt. „LX7W“, „MJ13“ oder „R7AL“ – das stand früher auf Zetteln an der Karosserie. Aber solche auf Papier übermittelten Codes müssen die Mitarbeiter in der Montage von Audi nicht mehr auswendig lernen: Auf welcher Seite das Lenkrad sitzt, welches Getriebe oder welche Felgen ein Fahrzeug bekommt, zeigt heute digitale Technik an. Sie steuert die Montagelinien in Ingolstadt: Das Audi-Stammwerk war Vorläufer für die entsprechende Umstellung im gesamten VW-Konzern.

Vernetzte Fertigung, auch bekannt unter dem Namen „Industrie 4.0“, erleichtert die Arbeit und ermöglicht eine wachsende Vielfalt an Produkten – auch in der bayerischen Metall- und Elektroindustrie.

Im Audi-Werk wandert heute eine elektronische Wagenbegleitkarte mit. „Früher war das ein Ausdruck, so groß wie ein Handtuch“, schildert André Ziemke, Leiter der Informationstechnik in der Produktion.

Jetzt wird die Wagenbegleitkarte per Datennetz von Station zu Station übertragen. Auf großen Bildschirmen sehen die Mitarbeiter, was als Nächstes zu tun ist. Aber nicht nur das: Nimmt der Monteur beispielsweise die falsche Dachantenne aus dem Regal und hält sie zum Prüfen an einen Scanner, leuchtet ein rotes Lämpchen auf. Die elektronische Kontrolle ist wichtig, denn es gibt zig Modelle und Varianten. 5.000 Teile umfasst die Stückliste für ein einziges Fahrzeug!

„Ohne IT könnte das keiner überblicken“, betont Ziemke. Michael Römer, Experte für digitale Wirtschaft in der Unternehmensberatung A.T. Kearney in München, erklärt es so: „Dank der Digitalisierung können Hersteller immer genauer auf die Wünsche ihrer Kunden eingehen.“

Sogar die Schrauber sind mit dem Computer verbunden – sie prüfen, ob alles richtig sitzt

In intelligenten Fabriken wie der von Audi ist jede Maschine, jedes Bauteil mit dem Datennetz verbunden. Sogar die Schrauber sind kabellos vernetzt: Sie prüfen elektronisch, ob das Drehmoment stimmt und eine Verschraubung – etwa am Lenkrad – sicher und richtig sitzt.

Daten über Daten entstehen so. Sie fließen nicht nur in Fabriken. Auch Mobiltelefone, private PCs und schlaue Hausgeräte lassen die Flut rasant ansteigen. Im Jahr 2020 dürften laut Schätzung des Marktforschungsunternehmens IDC 40.000 Milliarden Gigabyte Daten neu erstellt und gespeichert werden – ein Vielfaches der jetzigen weltweiten Menge pro Jahr. Wie kann man mit den Datenmassen umgehen? Eine Lösung ist die „Cloud“: Speicherplatz in einer ausgelagerten „Datenwolke“ nutzen bereits knapp 40 Prozent der Betriebe in Deutschland.

Zum Schutz vor Datenklau setzen dabei Firmen wie Audi auf eine „private Cloud“: Sensible Daten werden in hochsicheren Rechenzentren speziell geschützt.


Dienstleister wie Henrichsen beenden die Papierflut in den Büros

Big Data: Die Kunst ist es, aus Daten Wissen zu machen. Foto: Fotolia
Big Data: Die Kunst ist es, aus Daten Wissen zu machen. Foto: Fotolia

Ordnung im Daten-Dschungel

Straubing. Aktenstapel sind für Fabian Henrichsen ein Graus: „Das sind tote Informationen“, sagt der Vorstandschef der Henrichsen AG. Der IT-Dienstleister in Straubing (150 Mitarbeiter) vereinfacht Geschäftsabläufe im Mittelstand durch intelligente Bereitstellung von Daten.

Statt abgeheftet wird vernetzt: So sieht der Arbeitsplatz der Zukunft aus. Lieferscheine, Notizen und Belege wandern in digitale Speicher und werden dort mit weiteren Informationen verbunden. Schnell und von überall kommt jeder an die Dokumente, die er gerade braucht. „Die Mitarbeiter sind besser informiert und haben wieder Zeit für das Wesentliche“, so Henrichsen. Bis zu drei Stunden täglich verbringe ein Büromitarbeiter mit Suchen ... Das stellt die Technik mit „digitalen Akten“ ab: Darin stecken Informationen über Kunden, Lieferanten, Maschinen und Verträge abrufbar mit einem Klick.

In der digitalen Poststelle wird alles eingescannt, auch Rechnungen: Ein Programm gleicht Summen ab, bucht den Betrag und legt das Schriftstück elektronisch ab.

Abläufe von der Bestellung bis zur Bewerbung werden so automatisiert. „Das spart Zeit“, sagt Henrichsen, „und erhöht die Qualität.“

Wartungsfirmen wie ZF Services unterstützen die Techniker im Außendienst

Schlauer Kasten: Der „Testman“ sammelt Daten. Foto: Roth
Schlauer Kasten: Der „Testman“ sammelt Daten. Foto: Roth

Verschleiß wird schon bemerkt, bevor er auftritt

Schweinfurt. „Alle festhalten!“ Es geht bergab, der Fahrer biegt scharf nach links ab – ein Ruck geht durch den Bus: Die Automatik hat im falschen Augenblick geschaltet. Ein Fall für den „ZF Testman“.

So heißt ein Diagnose-Gerät für Nutzfahrzeuge von ZF Services in Schweinfurt. Es erkennt den Fehler, so kann der Fahrer für diese Strecke ein anderes Schaltprogramm wählen. „Das schont Passagiere und Getriebe“, sagt Paul Lanz, der den elektronischen Helfer für die Service- und Ersatzteilspezialisten des Zulieferers ZF entwickelt hat.

Zu viel Blütenstaub im Kühler?

Das Gerät kann noch mehr: Während der Fahrt sammelt und speichert es laufend Messwerte von Lenkung und Getriebe, etwa die Öltemperatur. So warnt das System die Techniker rechtzeitig, bevor es kritisch wird. Ein Beispiel: „Im Winter oxidieren Steck-Verbindungen oft, wegen der Feuchtigkeit“, sagt Lanz. Dann lässt sich kein Gang mehr einlegen. Das schlaue System bemerkt anhand des Spannungsabfalls das Problem und gibt eine Warnung aus: So kann der Fehler behoben werden, bevor das Fahrzeug ganz ausfällt. Das Frühwarnsystem vermeidet so längere Standzeiten, das senkt die Betriebskosten.

Auch im Frühling. Da verstopft häufig Blütenstaub die Kühler. „Das merkt man im elektronischen Speicher gleich an der Temperatur des Getriebes. Die steigt um drei, vier Grad“, erklärt Lanz. Aber auch hier schlägt der Testman Alarm, bevor die Kühlung schlappmacht. Sie wird rechtzeitig gereinigt.

An Ort und Stelle kann der Techniker die Stückliste einsehen und gleich das nötige Bauteil bestellen – ohne dass er es erst ausbauen muss: Der Testman verrät anhand des Fehlerspeichers, welches Teil defekt ist und wie es heißt.

„Früher musste man viel länger suchen, um den Fehler zu finden“, erinnert sich Servicetechniker Michael Grabe, der seit 28 Jahren bei ZF Services arbeitet. Heute führt ihn die Elektronik: „Nach einem Kurzschluss des Magnetventils im Motor etwa weiß ich genau, wo ich messen muss.“

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